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Resina é opção para eliminar rejuntes e facilitar a limpeza da casa

Com aspecto brilhante e uniforme, os pisos monolíticos têm conquistado a preferência de arquitetos e clientes na hora de projetar a residência

Limpar o chão de casa não é tarefa das mais simples, e pisos com rejunte geralmente acumulam sujeira nas emendas. Por essa e por outras razões, o piso de resina epóxi tem conquistado a preferência tanto de arquitetos, quanto de seus clientes.

A técnica – que ficou conhecida popularmente como ‘porcelanato líquido’ – consiste em aplicar uma camada de resina autonivelante, fazendo com que o pavimento se torne uma superfície totalmente uniforme. “Sem o rejunte, a limpeza do ambiente fica bem mais fácil de ser realizada. Além disso, não há possibilidade de infiltração de água no local ou qualquer tipo de descolamento da cerâmica”, explica Adriana Massoni, gerente operacional da Hardyfloor, empresa especializada nesse tipo de serviço.

A aplicação da camada de resina é o último estágio da obra e geralmente dura entre dois e três dias, de acordo com o tamanho da área a ser recoberta. O ideal é que ela seja sobreposta diretamente no contrapiso, mas também é possível cobrir pavimentos de cerâmica ou cimento. Para espaços residenciais, são necessários até três milímetros do material e a secagem demora aproximadamente 24 horas. Se necessário, ao fim, uma camada extra de verniz pode ser aplicada para ressaltar o aspecto brilhante do produto.

Com custo médio entre R$ 120 a R$ 250 por m², segundo os especialistas, o material só é contraindicado para pisos elevados, isto é, com bases de sustentação. “Também não é recomendado aplicá-lo em banheiros, já que ele não é antiderrapante”, acrescenta Adriana.

Segundo o proprietário da Piso Design, Juca Araújo, a resina epóxi pode ser adquirida em qualquer tonalidade de cor. “A característica do ‘porcelanato líquido’ é o aspecto vítreo, parecendo um espelho. Nenhum outro produto fica com esse acabamento”, diz o empresário. Além disso, é possível compor o piso de forma artística, realizando desenhos ou imprimindo traços, pigmentos e até estampas sob a camada. “Trabalhamos com artistas específicos para atender a nossos clientes”, explica.

Humberto Pio, arquiteto do Estúdio Risco, já coordenou quatro projetos com pisos monolíticos e vê muitas vantagens no material. “A ausência de rejuntes é um elemento estético muito interessante”, afirma. “No entanto, este tipo de piso não é indicado para qualquer perfil de cliente, porque arranha com mais facilidade e exige um cuidado maior”, pondera.

Apesar de atraente do ponto de vista estético e funcional, Pio acredita que a técnica não deve interessar tanto a clientes que pretendam recobrir pequenas áreas. “É necessário mão de obra qualificada e ela, além de mais cara, nem sempre está disponível para aplicação.”

Projeto do Estúdio Risco utilizou piso de resina vermelho

Projeto do Estúdio Risco utilizou piso de resina vermelho Foto: Marcelo Dacosta

Fonte: Estadão

Fibra de vidro: O que é e para que serve

Atualmente, a grande preocupação das indústrias é trabalhar com materiais versáteis, que sejam leves, flexíveis e de boa qualidade. Estruturas antigas como aço, ferro e variados já não são tão chamativos para as empresas, independentemente dos empreendimentos por elas construídos.

A tendência é utilizar materiais alternativos, como a fibra de vidro. Trata-se de um produto bastante utilizado, dada a uma série de características que tal insumo possui.

Ficou curioso sobre a fibra de vidro? No post de hoje, entenda o que é essa novidade e para que ela serve no seu dia a dia. Continue lendo!

O que é fibra de vidro?

A expressão fibra de vidro (ou fiberglass) é usada para denominar os filamentos e o conjunto de polímeros, cujo nome correto do material aqui estudado é Polímero Reforçado com Fibra de Vidro (PRFV).

É um material composto pela aglomeração de finíssimos filamentos de vidro não rígidos e flexíveis. Essas pequenas fibras são unidas pela aplicação de resina de poliéster (ou outro tipo de resina), feitos com material plástico, derivado do petróleo. Em seguida, é colocado no material substâncias que catalisam o processo de polimeração.

Características

O resultado do processo PRFV é um material resistente com excelentes propriedades mecânicas e químicas, que você verá a seguir.

   Leveza

O plástico reforçado presente na fibra de vidro torna o material construído mais leve, em pelo menos 30% com propriedades semelhantes ao aço.

   Alta resistência

A fibra de vidro, além de ser mais leve que o aço também é mais resistente. A resistência é quociente entre o quanto o material suporta a tensão em função da e o volume deste produto. Em outras palavras é dada pela divisão: resistência à tensão/massa volumétrica.

   Não apodrece

Por ser feito por filamentos de vidro e plástico, não há possibilidade de corrosão da PRFV e danos ocasionados por insetos e roedores, por exemplo. Com isso a durabilidade do produto é maior comparando-se com os insumos convencionais.

Além disso, pode-se expor o material a agentes químicos sem danificar a sua estrutura.

   Baixa condutividade térmica

A condutividade térmica é a capacidade de transmissão de calor em uma determinada área. Quanto maior essa transferência, mais rápida a energia será dissipada. Se for baixa, no entanto, torna-se possível eliminar as passagens térmicas, gerando economia de calor.

A PRFV possui um valor condutivo térmico de 0,046 a uma temperatura de 27 graus Celsius. É um valor bem menor se comparado ao ferro que possui 80,3.

   Isolamento elétrico

Tanto o vidro quanto o plástico são isolantes. Logo, não há condutividade elétrica por onde a fiberglass é instalada, mesmo em pequenas espessuras.

   Incombustibilidade

Dada às propriedades mineirais presentes no material, a fiberglass é invulnerável à propagação de chamas e não libera gases tóxicos geradas pelo fogo e à exposição de altas temperaturas.

   Higiênico

Devido às propriedades dos materiais que compõem o material, este não acumula sujeira, torando fácil sua limpeza.

   Reciclável

Assim como os termoplásticos, os filamentos de vidro podem ser reciclados. Aquecendo-os a uma certa temperatura, pode-se derretê-los e criar novas moldagens.

   Flexibilidade

O produto é altamente maleável e de moldagem simples, possibilitando fabricar peças complexas, pequenas ou grandes, com uma grande variedade de formatos e funções.

   Versatilidade

Pode ser empregado em diversas situações e qualquer segmento amador ou industrial. Por ser extremamente versátil, o PRFV é utilizado por muitos setores empresariais.

Para que serve a fibra de vidro?

Com todas as características mostradas aqui, a fiberglass é usada tanto para produção de pequenas peças ou produtos mais complexos. Normalmente, utilizam-se os polímeros reforçados com fibra de vidro para os seguintes artefatos:

  • Artigos náuticos: boias de sinalização, cascos de embarcações e pranchas de surf.
  • Aviação: hélice de helicópteros e aviões e fuselagem.
  • Automotivos: discos de embreagem, pastilhas de freio, carrocerias, carenagens, etc.
  • Recipientes para armazenamento: reservatórios, caixas d’ água e piscinas;
  • Equipamentos: engrenagens, carenagens, carcaças de instrumentos e máquinas caseiras ou industriais;
  • Construção civil: telhas, painéis decorativos, sistemas de isolamento térmico e elétrico.
  • Reforço para plásticos: capacetes de segurança, recipiente de carga, escudos de solda, etc.

A inovação no vidro

Com tudo o que foi mostrado sobre o polímero reforçado com fibra de vidro, percebe-se que este material é inovador para qualquer segmento. O processo de fabricação é simples, sustentável e é mais eficiente que os materiais que convencionais pesados, de pouca duração e que degradam o meio ambiente.

Ficou claro o que é fibra de vidro e como este material pode mudar o seu cotidiano? Já conhecia essa matéria-prima? Compartilhe suas ideias e experiências, comentando este post!

 

 

Fonte: Sercel

Feito em fibra de carbono e com engenharia de ponta. Violino português elogiado e premiado

Com um design inovador e engenharia de ponta, este violino português destronou 6 mil candidatos e venceu um prestigiado prémio internacional.

A IDEIA.M, estúdio de design sediado no Porto, foi distinguida com um iF Design Award 2018, um dos mais prestigiados prémios do mundo na área.

O violino AVA Royale, produzido pela IDEIA.M, foi o vencedor na categoria Produto/Lazer entre mais de 6 mil candidaturas. O instrumento, feito em fibra de carbono, afirma-se pelo design inovador e pela engenharia de ponta aplicada na sua construção.

O CEO da IDEIA.M., Júlio Martins, garante que o instrumento tem recebido críticas bastante positivas por parte dos músicos, o que reforça a sua qualidade. “É um exemplo de como um objecto cujo design se manteve cristalizado no tempo durante séculos pode evoluir sem perder a identidade”, reforça.

BMW, Ferrari e Apple são algumas das empresas que, ao lado a IDEIA.M, também foram distinguidas nesta edição do iF Design Award.

Fonte: Jornal Econômico

Bicicleta aquática: inovação une tecnologia e sustentabilidade

Lançada na Nova Zelândia, bike já está em pré-venda e promete chegar ao mercado até 2019

 

As bicicletas por si só já impactam diretamente no cuidado com o meio ambiente. Sustentáveis, além de garantir melhor mobilidade urbana às grandes cidades, ainda fazem parte de modalidades esportivas e, claro, divertem pessoas de todas as idades. Agora imagine uma bicicleta aquática?

Pois então. Na Nova Zelândia, a Manta5 Hydrofoil Bike tornou realidade essa aventura sobre as águas. A tecnologia está entre as novidades em entretenimento que mais chamam atenção.

Além de parecer muito divertida, a Manta5 ainda supera o jet ski, por exemplo, porque é sustentável. Enquanto os tradicionais veículos aquáticos precisam de gasolina, a bike funciona a bateria.

Como funciona a bicicleta aquática

Mas você deve estar se perguntando: essa bike não é muito pesada de pedalar? Aí que vem a grande sacada: a bicicleta aquática tem um minúsculo motor elétrico de 400W movido a bateria de lítio. A força é suficiente para dar aquele impulso inicial, e você ainda pode acionar o motor quando e quanto quiser.

 

Imagem: divulgação

 

É fácil de aprender a pedalar

Basicamente, basta sentar e pedalar sobre a água, embora seja necessário certo treino para pegar prática. Depois de alguns minutos de aprendizado, você já consegue pedalar. E para operar o motor, vale a mesma lógica.

Leve e resistente

Com quadro de alumínio e hydrofoils de fibra de carbono, a bicicleta aquática ainda tem desenho modular para facilitar o transporte e a montagem. Além disso, funciona mesmo em águas agitadas, é resistente a água do mar e muito silenciosa.

Pré-venda liberada

A Manta5 ainda não tem preço, mas a lista para pré-venda já foi aberta no site da fabricante. Para se inscrever, basta acessar a página e fazer o cadastro. A produção das bicicletas aquáticas estão previstas ainda para 2018 e as entregas internacionais ficam para 2019.

Enquanto a novidade não chega ao mercado, vale conferir o vídeo de lançamento.

 

Fonte: Vivo Tech

Turbinaram o frescobol. Saiba como

Tradicional esporte carioca ganha competitividade com versão que usa radar e software

A pele curtida pelo sol denuncia onde a administradora de empresas Camila Sayure se sente em casa. De biquíni, short e camiseta, a carioca de 40 anos empunha sua raquete nas areias de Copacabana, na altura da Rua Bolívar, para não deixar a bolinha cair. Mas não apenas calibra a batida e acerta a pontaria. Camila foi além e transformou o frescobol de fim de semana em esporte competitivo. Ao lado de Silvia Oliveira, foi campeã mundial no México, em 2015, e agora é uma das mais engajadas pelo reconhecimento internacional da modalidade “sem vencedores nem vencidos”, como definia Millôr Fernandes (1923-2012) — que não conheceu o speed racket.

Trata-se de uma dobradinha entre um radar de trânsito e um software que determina a velocidade da bolinha. Ou seja: a tecnologia chegou ao frescobol.

— A avaliação do radar é totalmente diferente do que já foi feito até agora, é muito objetiva. O nível de condicionamento vai falar muito alto. As pessoas vão ter que fazer mais do que jogar frescobol — afirma a neta de japoneses, que começou a competir em 2010 e, desde então, já ganhou sete títulos brasileiros.

Foi pensando em eliminar a subjetividade na competição, contabilizar a velocidade da bolinha e pontuar de forma mais justa quem bate mais forte que Adão Chagas e Marco Santana encomendaram um software a um grupo grego, que já trabalhava com uma modalidade semelhante, porém jogada com bola de tênis.

— Queremos profissionalizar o esporte — explica Marco, que customizou o equipamento com a ajuda de um profissional de tecnologia da UFRJ, com o objetivo de valorizar o jogo veloz e no limite.

Que bola foi essa?
Radar calcula a velocidade da bolinha e determina o campeão
Fonte: Equipe Speed Racket

No speed racket, como não poderia deixar de ser, a velocidade é o quesito mais valorizado, mas há outras formas de acumular pontos. A partir de filmagens e testes matemáticos, os criadores da modalidade encontraram fórmulas para valorizar o “jogo bonito” das duplas, que se apresentam por cinco minutos.

— A prioridade é fazer o jogador bater na bola e arriscar Quem ficar burocrático não vai somar ponto suficiente para vencer — explica Adão, que faz uma analogia com o surfe: — Se a ideia fosse não cair, o camarada ia descer a onda só se equilibrando.

 

BOLINHA A QUASE 90KM/H

Para Antônio Ferreira Filho, presidente da Associação Brasileira de Frescobol (Abraf), o radar veio para ficar, assim como aconteceu no México, Espanha e Itália (aqui no Brasil, o radar também é usado no Espírito Santo). Mesmo que a modalidade não esteja sob seu guarda-chuva, apoia a iniciativa. Ele conta que, antes, as competições de frescobol se resumiam ao estilo “carioquinha”, em que os pares trocavam bolas retas, sempre na melhor mão do par. Os vitoriosos saíam em avaliações subjetivas, que Antônio compara à Sapucaí.

— Dava briga e tudo. Depois passamos também a bater no lado esquerdo e, desde 2000, as competições começaram a ter regras de pontuação. Hoje estamos na terceira geração do frescobol.

Se a exigência é bater forte na bola e em alto nível, Camila dá show. Em torneios-teste, ela chegou a jogar a bolinha a quase 90km/h — o sistema está adaptado para medir e pontuar a partir dos 50km/h, mas esse número pode variar. Tão veloz quanto seu desempenho é sua capacidade de influenciar as pessoas: desde 2016, a sansei ensina frescobol até para japoneses.

Ao lado de sua dupla, ela foi convidada pelo presidente da federação japonesa de frescobol a dar clínicas em Miúra, a 300km de Tóquio. Eles se conheceram em 2015, no Mundial do México, de que o Japão foi convidado a participar.

— Nem sabia que o Japão gostava de frescobol… — conta, rindo.

Um ano depois, ao retornar a Tóquio, foi testemunha da aplicação japonesa:

— Eles deram um upgrade incrível. Durante esse período, mandávamos vídeos, conversávamos sempre. Eles são muito inteligentes, não precisamos repetir o que precisam fazer. Até no inverno, vão para os parques treinar.

 

UMA RAQUETE PARA O AMOR

Professor e atleta. Antônio dá aulas em Copacabana, onde conheceu sua mulher – Fábio Guimarães / Agência O Globo

No Rio, há 12 locais determinados pela prefeitura para a prática do frescobol, modalidade considerada patrimônio imaterial da cidade. Foi no de Copacabana que o atual número 1 do ranking da Abraf, Antônio José de Moraes, de 38 anos, encontrou profissão e carreira.

— Eu sempre descia a Rocinha até São Conrado e via a galera brincando. Um dia, um rapaz perguntou se eu queria jogar e me deu a raquete. Nunca mais parei — lembra Moraes.

Ex-paraquedista do exército, garçom — inclusive trabalhou num restaurante gerenciado por Camila — e pedreiro, há três anos ele foi chamado para dar aulas na altura da Rua Bolívar.

Seus alunos vão de crianças de 10 anos até seu Dimas, de 80, passando pela atual mulher, Luceli. Ela treinou com ele por dois anos, até que o romance engatou. Agora, ele também namora a versão hi-tech da raquetinha: em abril, ele participará do primeiro torneio de speed racket, ali mesmo, em Copa.

 

PRETINHO BÁSICO

Para quem saca da bolinha, Luiz Carlos da Silva, o Luiz Negão, de 69 anos, 56 de frescobol, é uma grife. Jogadores top tem, em suas coleções, ao menos uma raquete feita por ele.

— Todo mundo quer ter um pretinho básico — brinca Negão, um artista que faz todas as raquetes, uma a uma, de forma artesanal e com materiais cada vez mais leves e modernos.

Não é difícil entender sua fama. Negão, que ainda hoje joga ao lado de Matheus, de 24 anos, calcula quantos gramas cada raquete terá, de acordo com o freguês. A mais leve tem cerca de 280 gramas — a de Camila Sayure tem 298 gramas.

— Nunca joguei com uma raquete tão leve e com resposta tão precisa – contou Camila, que geralmente usa raquetes entre 325 e 340 gramas. – Quanto mais leve, melhor. Porque fazemos movimentos repetitivos e a leveza pode evitar lesão.

Grife. Luiz Negão faz as raquetes mais conhecidas do frescobol; oficina fica no Jardim Pernambuco – Fábio Guimarães / Agência O Globo

Negão fabrica cerca de 30 exemplares por semana. Ele comenta que, diferentemente das raquetes de tênis, em que é possível dosar sua resposta com as cordas, a de frescobol não tem essa possibilidade. Por isso, faz testes mirabolantes em, sua oficina e depois bota para jogo:

— Faço uma mistura de materiais. Vejo o que cada um prefere e monto a raquete. Tem gente que gosta de raquete mais macia, que a bola bate e não sai tão rápida. Tem gente que prefere mais agilidade. E vou dosando aqui e ali — explica Negão, que começou jogando aos 12 anos, pegando bolinha. — E a cada experimento que fazia, pedia para um jogador testar. Ia botando a raquete na mão de ranqueado e pedia a avaliação.

Ele conta que o negócio começou por acaso, quando consertou a raquete de um amigo. De boca em boca, ganhou a fama de “cirurgião de raquete”, já que recuperava tudo quanto é tipo de equipamento e em qualquer circunstância. Daí a montar um negócio foi natural.

No início, ele usava mais madeira de reflorestamento. Hoje, abusa das fibras de vidro, carbono e a aramida, usada em coletes à prova de bala. Para exportação, principalmente para o Japão, ele usa mais madeira.

Camila, que levou o frescobol para o Japão, viaja com as raquetes de Negão na mala para vender para os novos praticantes. Como a procura aumentou, ela já chegou a ter problemas.

— Em 2015, me pararam com excesso de bagagem. Eu levava umas 50 raquetes. Expliquei que era atleta, mostrei reportagens e me liberaram — lembra, aos risos.

A oficina de Negão está localizada no Jardim Pernambuco, um condomínio de luxo situado no bairro Leblon.

— Morava na favela quando fecharam o bairro. Fiquei quietinho, na minha, e esqueceram de mim.

FONTE: O GLOBO

Inovação e diferenciação na Páscoa

Lojas do Comper e do Fort Atacadista fazem sucesso com exposição atrativa de ovos de chocolate

Pela primeira vez na história, o Comper e o Fort Atacadista fazem a campanha de Páscoa substituindo, em sua maioria, as tradicionais parreiras – túneis repletos de ovos de Páscoa nos corredores dos supermercados e dos atacados. O objetivo é acompanhar a evolução constante no mercado, apresentando algo inovador nas exposições de ovos de Páscoa. Agora, as lojas apresentam, em seus corredores, diversas cabeças de coelhos com os corpos repletos de ovos de Páscoa e de chocolates.

“Acredito que somos os primeiros do varejo no Brasil a fazer a Páscoa sem parreira, com belas exposições e super inovadoras”, diz Albanes Tiago, diretor nacional de operações do Comper.

Tentar se diferenciar e inovar na maneira de expor os produtos nas ocasiões especiais é um dos grandes e constantes desafios nas bandeiras supermercadistas e de atacado do Grupo Pereira. Na primeira grande data de vendas desse primeiro semestre, a Páscoa, a inovação e a diferenciação se fazem presentes nas lojas do Comper e do Fort Atacadista. “A grande provocação que recebi do presidente, Beto Pereira, foi a de tirar os ovos das parreiras e expô-los de um jeito mais atrativo e pioneiro. Agora, o projeto já nas lojas, tem sido elogiado muito pelos nossos clientes”, afirma Carolina Andriani, gerente de identidade visual do Grupo Pereira.

Os coelhos confeccionados em fibra de vidro por um artista plástico ambientam a exposição dos produtos para o período Pascal, fazendo-os adquirirem um sentido lúdico com relação ao período, conquistando a todos que entram nas lojas. “Estamos atingindo nossos objetivos pois eles são bem atraentes e os clientes estão gostando muito, tirando foto, selfie. A criançada então nem se fala, é uma alegria total ao entrar na loja e já se deparar com essas exposições. Estamos inovando e saindo na frente, pensando na melhor ativação possível a ponto de agradar e satisfazer os nossos clientes”, diz Albanes Tiago.

Nas lojas do Fort Atacadista, que se caracterizam por ter espaços de vendas bonitos, amplos, bem cuidados e com uma exposição atrativa e diferenciada, os coelhos foram deixados em locais privilegiados, sendo referências dentro dos estabelecimentos. “Os coelhos são práticos e objetivos, pois cumprem a função de ambientar a loja, armazenando os ovos de Páscoa, os chocolates e os bombons de uma maneira eficiente e diferente. Além disso, fazem com que os clientes olhem, se encantem, tirem fotos e guardem uma recordação do nosso estabelecimento”, afirma Gilberto Oliveira, diretor nacional de operações do Fort Atacadista.

 

Fonte: A Critica

Tecnun Motorsport inova em produção de peças com impressão 3D

Significativa redução de peso de 60% levou a um maior desempenho na pista

Stratasys, empresa global de soluções de tecnologia aditiva aplicada, anunciou que a equipe estudantil de automobilismo Tecnun está reduzindo o tempo necessário para a criação de peças de corrida de uso final complexas, diminuindo significativamente o seu peso, usando os núcleos impressos em 3D da Stratasys para inovar na produção de peças compostas.

A Tecnun, equipe estudantil de competição automobilística da Universidade de Navarra, Espanha, projeta e fabrica seus próprios carros que disputam todos os anos a competição “Formula Student International”. Aproveitando a tecnologia de manufatura aditiva da Stratasys por meio de seu revendedor local, a Pixel Sistemas, a Tecnun agora é capaz de produzir moldes impressos em 3D extremamente complexos para peças-chave de corrida em poucas horas, em comparação às três semanas necessárias quando são utlizados moldes de alumínio fabricados por métodos tradicionais.

Com o tempo economizado durante a produção, a equipe pode fazer mais iterações em seus projetos, e desenvolver peças finais de fibra de carbono 60% mais leves do que aquelas fabricadas pelos métodos de produção convencionais, aumentando assim o desempenho dos carros na pista.

Como explica Javier Aperribay, diretor técnico da Tecnun Motorsport, o design do colector de admissão, um componente vital para garantir que um volume suficiente de ar atinja os cilindros do motor para aumentar a velocidade, é crucial para o sucesso do veículo e uma área específica em que a tecnologia da Stratasys pode ser implantada.

“A fabricação de um coletor de admissão é extremamente complexa, uma vez que compreende vários componentes importantes, essenciais para a distribuição do ar ao longo de suas quatro unidades”, diz Aperribay. “Pretendemos criar coletores de admissão de compósitos de fibra de carbono, mas estamos conscientes de que a fabricação de tal peça requer um molde no qual seja possível modelar os materiais compósitos e então criar a peça final.”

“A usinagem CNC é usada para produzir o molde de alumínio. No entanto, este é tipicamente um processo inflexível e dispendioso. Além disso, as revisões de design subsequentes aplicadas ao molde acabam por atrasar o projeto e adicionar custos extras”, acrescenta.

Invariavelmente envolta em problemas por horários de produção apertados e restrições orçamentárias, a Tecnun testou, no passado, várias outras tecnologias de manufatura aditiva na esperança de encontrar alternativas mais rápidas e mais baratas para a produção de ferramentas de modelagem. Contudo, chegou-se à conclusão de que os plásticos não eram suficientemente fortes e acabavam quebrando durante o processo de modelagem.

Trabalhando com a Pixel Sistemas e usando uma impressora 3D Fortus 450mc da Stratasys, a Tecnun produz agora, com sucesso, ferramentas de molde para as peças, como o coletor de admissão. Elas são impressas em 3D com o material solúvel ST-130, antes do material compósito de fibra de carbono ser colocado em volta do molde. Uma vez curado, o núcleo interno é lavado, deixando a parte compósita final.

O tempo de produção de peças complexas baixou de três semanas para a cinco horas usando o ferramental FDM
“O uso do ferramental FDM da Stratasys nos permite produzir o coletor de admissão em fibra de carbono, em vez de materiais mais pesados e menos eficientes”, destaca Aperribay. “A característica solúvel superior do material ST-130 permite uma forma mais complexa do coletor de admissão, em comparação aos moldes de alumínio, eliminando a necessidade de montar todos os componentes individualmente. Podemos, agora, obter os moldes impressos em 3D em apenas cinco horas, em oposição às três semanas necessárias para os moldes de alumínio convencionais.”

De acordo com Aperribay, a equipe também está impressionada com o desempenho dos moldes de núcleo solúvel impressos em 3D durante os processos de modelagem e cura da fibra de carbono.

“Descobrimos que o material funciona em temperaturas elevadas de até 121°C e, em determinadas temperaturas, pressões de até 620 kPa durante a cura”, diz ele. “Ao contrário dos materiais anteriores, de polímeros aditivos, o molde não quebra e a qualidade do coletor de compósito de fibra de carbono resultante é fantástica”, compara.
“O uso desta tecnologia facilitou a reação de combustão ideal e vimos aumentar o desempenho na pista\”, afirma Aperribay. “Avançando, há poucas dúvidas de que as ferramentas FDM desempenharão um papel crucial na superação de nossos desafios atuais de engenharia.”

“O uso pela Tecnun de núcleos impressos em 3D para reduzir os tempos de produção e aumentar a complexidade das peças – e o uso desse tempo economizado em futuras iterações de design para produzir peças muito mais leves – reflete a forma como algumas das equipes mais conhecidas do automobilismo profissional estão também se beneficiando de nossa tecnologia”, diz Andy Middleton, presidente da Stratasys. “Para nós, é emocionante ver os engenheiros de amanhã adotarem essa tecnologia com tanto sucesso, enquanto a ascensão da manufatura aditiva prossegue dentro do setor automotivo.”

 

FONTE: itforum365

Fibra de Carbono

Fibra de carbono poderia ser feita a partir de plantas em vez de petróleo

A fibra de carbono é o Superman de materiais. Cinco vezes mais forte do que o aço e uma fração do peso, é usado em tudo, desde raquetes de tênis até tacos de golfe até bicicletas para lâminas de turbinas eólicas para aviões de passageiros para carros de corrida de Fórmula 1 . Há apenas uma captura: a fibra de carbono é feita de óleo e outros ingredientes caros, tornando o produto final excepcionalmente caro. É por isso que a fibra de carbono aparece em carros de corrida, mas raramente o faz em minivans.

Isso poderia mudar. Os cientistas dizem que pode ser possível produzir fibra de carbono em plantas em vez de petróleo, diminuindo custos, tornando o material mais disponível para uso em carros, aviões e outros veículos.

A fibra de carbono é feita a partir de um químico chamado acrilonitrilo. Atualmente, os produtores fabricam acrilonitrilo a partir de óleo, amônia, oxigênio e um catalisador caro. O processo produz muito calor e produz um subproduto tóxico. E, como o acrilonitrilo é feito de petróleo, o custo da fibra de carbono tende a subir e cair com o preço do petróleo.

“Os preços do acrilonitrilo testemunharam grandes flutuações no passado, o que, por sua vez, levou a menores taxas de adoção de fibras de carbono para fazer carros e aviões de peso mais leve”, disse Gregg Beckham, líder do grupo no National Renewable Energy Laboratory e co-autor de um recente papel detalhando esta pesquisa. “Se você pode estabilizar o preço do acrilonitrilo, fornecendo uma nova matéria-prima para fazer o acrilonitrilo”, disse ele, acrescentando: “podemos tornar a fibra de carbono mais barata”.

Beckham e uma equipe de pesquisadores do National Renewable Energy Laboratory desenvolveram um novo processo para a produção de acrilonitrilo que faz uso de plantas, nomeadamente as partes que as pessoas não podem comer, como os talos de milho e palha de trigo. Os cientistas quebraram esses materiais em açúcares, que foram convertidos em um ácido e combinados com um catalisador barato para produzir acrilonitrilo. O processo não gerou excesso de calor e não retornou subprodutos tóxicos.

Os cientistas acreditam que o processo baseado em plantas pode ser ampliado e usado na fabricação. Os pesquisadores agora estão trabalhando com várias empresas para produzir uma grande quantidade de acrilonitrilo que será transformado em fibra de carbono e testado para uso em automóveis. Ao tornar a fibra de carbono mais barata, os cientistas poderiam ajudar os proprietários de automóveis a economizarem a longo prazo. Os carros fabricados com fibra de carbono são mais leves que os feitos com aço. Como resultado, eles precisam de menos combustível para cobrir a mesma distância, ajudando os motoristas a economizarem gás, ao mesmo tempo que reduzem a poluição por carbono do planeta.

Há uma tendência em curso de cientistas que produzem produtos petrolíferos de plantas. O petróleo é, afinal, feito de plantas pré-históricas que foram enterradas e submetidas a calor e pressão intensas por milhões de anos. Os pesquisadores estão tentando cortar o intermediário – derivando substâncias químicas necessárias diretamente das plantas, reduzindo nossa dependência do petróleo.

“Vamos fazer mais pesquisas fundamentais”, disse Beckham. “Além de escalar a produção de acrilonitrilo, também estamos entusiasmados com o uso desta química poderosa e robusta para fazer outros materiais todos os dias”.

Autor:Vagner Liberato

Fonte: Meio Ambiente

SC Compósitos recebe 14 Toneladas de reposição de estoque

Empresa repõem estoque visando manter a política de entrega em curto prazo.

Mantendo a sua política de agilidade em suas entregas, na última quarta-feira (24), a SC Compósitos recebeu uma carga de de 14 toneladas de resinas para laminação em geral, utilizados por exemplo para tanques e caixas d´água além de resina própria para embarcação. Também repôs o seu estoque de Fio Roving 2400 4 o00, Manta 300 e 450 g  que são fibras de vidro utilizados juntamente com a resina de laminação para dar resistência e forma as peças. Também recebeu resina cristal, resina para infusão e catalisador.

Para mais informações entre contato através de nossos canais de atendimento, via chat on-line, formulário de contato ou através dos telefones: (48) 3093-1722 / 3286-9911.

Fonte: SC Compósitos

SC Compósitos amplia sua frota

Ampliação de frota potencializará os prazos de entrega da empresa

Afim de tornar mais eficiente a logística de entrega de produtos a seus clientes, a SC Compósitos adquiriu recentemente um caminhão com capacidade de até 7 toneladas de carga. Segundo a diretoria da empresa, o novo caminhão potencializará um dos grandes diferenciais da empresa: prazo de entrega.

frota

A aquisição foi realizada dentro do plano de expansão estratégica da empresa. Isso viabilizará maiores volumes de entrega de produtos de materiais compósitos, como fibras e resinas, carro chefe da SC Compósitos.

Fonte: SC Compósitos