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A versatilidade da fibra de vidro e sua possível aplicação em outros materiais

 

O objetivo deste artigo é apresentar as informações básicas para execução de um reparo num laminado em “FIBERGLASS” (fibra de vidro), bem como remendos em outros materiais tais como chapa, calhas etc.

Materiais necessários para fazer uma mistura utilizada em Reparos:

Antes de começar coloque todos os materiais á mão, e preparados para serem usados (semi-destampados, tecido da manta cortado em pedaços menores, palitos de sorvete, panos, estopa, etc.)

* Catalisador – Forma líquida, incolor, finalidade de endurecimento de resinas, massa plástica e gel coat ; porcentagem de utilização de 0,5% a 4% (de acordo com a temperatura do dia em que está sendo realizado o trabalho, quanto mais frio maior a quantidade a ser utilizado).
Dica: 40 gotas de catalisador = 01 grama aproximadamente

* Palitos de sorvete – ou outra coisa para fazer a mistura.

* Estopa de primeira – Cor branca; Finalidade de dar polimento e limpeza.

* Lixa – Cor cinza-grafite; Finalidade de dar acabamento, e limpar superfície para melhor aderência.

* Manta de Fibra de Vidro – Forma de fios de fibra de vidro cortados e emaranhados; cor branca; Finalidade de dar resistência mecânica a resina.
Dica : cada camada de manta que pesa 450 g/m2 resulta em aproximadamente 1mm de espessura.

* Pincel – Finalidade de aplicação de resina e GEL COAT.

* Resina Pré-acelerada – Forma líquida viscosa; Finalidade de laminados em geral, fundição de peças transparentes, resistentes à corrosão, etc.
Endurece com a mistura do catalisador Com 1% a 25 ºC , permite um tempo de +/- 15 minutos para aplicação.

* Solvente para limpeza thiner – Forma líquida; Incolor; Finalidade de limpar mãos, pincéis, rolos para pintura etc.
(é fundamental, nem pense em começar sem ter um solvente A MÃO!)

Execução do Trabalho

1ª Etapa:  Proceder um lixamento no local a ser reparado de forma a remover toda a parte comprometida(quebrada, estilhaçada) e também a limpeza de uma região circundante de largura mínima de 10 cm.

2ª Etapa: Nesta etapa prepara-se a resina pré acelerada somente com o catalisador, pois como já foi escrito a resina já vem pré acelerada com o cobalto.

Aplica-se uma camada desta resina sobre a região a ser reparada com um pincel com se estivesse pintando.

Colocamos uma camada de manta de fibra de vidro previamente cortada sobre a superfície e com o auxílio de um pincel vamos impregná-la batendo o pincel até ficar totalmente molhada porém sem excesso de resina .

Procurar não deixar bolhas de ar no meio da laminação,

Colocar camadas sobre camadas até atingir a espessura desejada, Não convém aplicar muitas camadas em seguida para evitar o aquecimento da resina.

3ª Etapa:  Atingindo a espessura desejada, que não deve ser menor que da peça a ser consertada, aguardar a secagem e procede-se um lixamento leve para eliminar pontas salientes e/ou caroços.

4ª Etapa: Aplica-se na superfície lixada ao menos uma mão de resina(catalisada) como se estivesse pintando para garantir que as fibras não terão contato com o agente agressor (umidade, etc).

5ª Etapa:  pode-se dar acabamento com massa plástica, massa rápida e pintura etc.

Obs: Cada vez que se prepara resina com catalisador, é necessário lavar o pincel com solvente (THINER) sob o risco desta endurecer a perde-se o pincel.

 

Fonte: Faz Fácil

Bicicleta aquática: inovação une tecnologia e sustentabilidade

Lançada na Nova Zelândia, bike já está em pré-venda e promete chegar ao mercado até 2019

 

As bicicletas por si só já impactam diretamente no cuidado com o meio ambiente. Sustentáveis, além de garantir melhor mobilidade urbana às grandes cidades, ainda fazem parte de modalidades esportivas e, claro, divertem pessoas de todas as idades. Agora imagine uma bicicleta aquática?

Pois então. Na Nova Zelândia, a Manta5 Hydrofoil Bike tornou realidade essa aventura sobre as águas. A tecnologia está entre as novidades em entretenimento que mais chamam atenção.

Além de parecer muito divertida, a Manta5 ainda supera o jet ski, por exemplo, porque é sustentável. Enquanto os tradicionais veículos aquáticos precisam de gasolina, a bike funciona a bateria.

Como funciona a bicicleta aquática

Mas você deve estar se perguntando: essa bike não é muito pesada de pedalar? Aí que vem a grande sacada: a bicicleta aquática tem um minúsculo motor elétrico de 400W movido a bateria de lítio. A força é suficiente para dar aquele impulso inicial, e você ainda pode acionar o motor quando e quanto quiser.

 

Imagem: divulgação

 

É fácil de aprender a pedalar

Basicamente, basta sentar e pedalar sobre a água, embora seja necessário certo treino para pegar prática. Depois de alguns minutos de aprendizado, você já consegue pedalar. E para operar o motor, vale a mesma lógica.

Leve e resistente

Com quadro de alumínio e hydrofoils de fibra de carbono, a bicicleta aquática ainda tem desenho modular para facilitar o transporte e a montagem. Além disso, funciona mesmo em águas agitadas, é resistente a água do mar e muito silenciosa.

Pré-venda liberada

A Manta5 ainda não tem preço, mas a lista para pré-venda já foi aberta no site da fabricante. Para se inscrever, basta acessar a página e fazer o cadastro. A produção das bicicletas aquáticas estão previstas ainda para 2018 e as entregas internacionais ficam para 2019.

Enquanto a novidade não chega ao mercado, vale conferir o vídeo de lançamento.

 

Fonte: Vivo Tech

Inovação e diferenciação na Páscoa

Lojas do Comper e do Fort Atacadista fazem sucesso com exposição atrativa de ovos de chocolate

Pela primeira vez na história, o Comper e o Fort Atacadista fazem a campanha de Páscoa substituindo, em sua maioria, as tradicionais parreiras – túneis repletos de ovos de Páscoa nos corredores dos supermercados e dos atacados. O objetivo é acompanhar a evolução constante no mercado, apresentando algo inovador nas exposições de ovos de Páscoa. Agora, as lojas apresentam, em seus corredores, diversas cabeças de coelhos com os corpos repletos de ovos de Páscoa e de chocolates.

“Acredito que somos os primeiros do varejo no Brasil a fazer a Páscoa sem parreira, com belas exposições e super inovadoras”, diz Albanes Tiago, diretor nacional de operações do Comper.

Tentar se diferenciar e inovar na maneira de expor os produtos nas ocasiões especiais é um dos grandes e constantes desafios nas bandeiras supermercadistas e de atacado do Grupo Pereira. Na primeira grande data de vendas desse primeiro semestre, a Páscoa, a inovação e a diferenciação se fazem presentes nas lojas do Comper e do Fort Atacadista. “A grande provocação que recebi do presidente, Beto Pereira, foi a de tirar os ovos das parreiras e expô-los de um jeito mais atrativo e pioneiro. Agora, o projeto já nas lojas, tem sido elogiado muito pelos nossos clientes”, afirma Carolina Andriani, gerente de identidade visual do Grupo Pereira.

Os coelhos confeccionados em fibra de vidro por um artista plástico ambientam a exposição dos produtos para o período Pascal, fazendo-os adquirirem um sentido lúdico com relação ao período, conquistando a todos que entram nas lojas. “Estamos atingindo nossos objetivos pois eles são bem atraentes e os clientes estão gostando muito, tirando foto, selfie. A criançada então nem se fala, é uma alegria total ao entrar na loja e já se deparar com essas exposições. Estamos inovando e saindo na frente, pensando na melhor ativação possível a ponto de agradar e satisfazer os nossos clientes”, diz Albanes Tiago.

Nas lojas do Fort Atacadista, que se caracterizam por ter espaços de vendas bonitos, amplos, bem cuidados e com uma exposição atrativa e diferenciada, os coelhos foram deixados em locais privilegiados, sendo referências dentro dos estabelecimentos. “Os coelhos são práticos e objetivos, pois cumprem a função de ambientar a loja, armazenando os ovos de Páscoa, os chocolates e os bombons de uma maneira eficiente e diferente. Além disso, fazem com que os clientes olhem, se encantem, tirem fotos e guardem uma recordação do nosso estabelecimento”, afirma Gilberto Oliveira, diretor nacional de operações do Fort Atacadista.

 

Fonte: A Critica

Tecnun Motorsport inova em produção de peças com impressão 3D

Significativa redução de peso de 60% levou a um maior desempenho na pista

Stratasys, empresa global de soluções de tecnologia aditiva aplicada, anunciou que a equipe estudantil de automobilismo Tecnun está reduzindo o tempo necessário para a criação de peças de corrida de uso final complexas, diminuindo significativamente o seu peso, usando os núcleos impressos em 3D da Stratasys para inovar na produção de peças compostas.

A Tecnun, equipe estudantil de competição automobilística da Universidade de Navarra, Espanha, projeta e fabrica seus próprios carros que disputam todos os anos a competição “Formula Student International”. Aproveitando a tecnologia de manufatura aditiva da Stratasys por meio de seu revendedor local, a Pixel Sistemas, a Tecnun agora é capaz de produzir moldes impressos em 3D extremamente complexos para peças-chave de corrida em poucas horas, em comparação às três semanas necessárias quando são utlizados moldes de alumínio fabricados por métodos tradicionais.

Com o tempo economizado durante a produção, a equipe pode fazer mais iterações em seus projetos, e desenvolver peças finais de fibra de carbono 60% mais leves do que aquelas fabricadas pelos métodos de produção convencionais, aumentando assim o desempenho dos carros na pista.

Como explica Javier Aperribay, diretor técnico da Tecnun Motorsport, o design do colector de admissão, um componente vital para garantir que um volume suficiente de ar atinja os cilindros do motor para aumentar a velocidade, é crucial para o sucesso do veículo e uma área específica em que a tecnologia da Stratasys pode ser implantada.

“A fabricação de um coletor de admissão é extremamente complexa, uma vez que compreende vários componentes importantes, essenciais para a distribuição do ar ao longo de suas quatro unidades”, diz Aperribay. “Pretendemos criar coletores de admissão de compósitos de fibra de carbono, mas estamos conscientes de que a fabricação de tal peça requer um molde no qual seja possível modelar os materiais compósitos e então criar a peça final.”

“A usinagem CNC é usada para produzir o molde de alumínio. No entanto, este é tipicamente um processo inflexível e dispendioso. Além disso, as revisões de design subsequentes aplicadas ao molde acabam por atrasar o projeto e adicionar custos extras”, acrescenta.

Invariavelmente envolta em problemas por horários de produção apertados e restrições orçamentárias, a Tecnun testou, no passado, várias outras tecnologias de manufatura aditiva na esperança de encontrar alternativas mais rápidas e mais baratas para a produção de ferramentas de modelagem. Contudo, chegou-se à conclusão de que os plásticos não eram suficientemente fortes e acabavam quebrando durante o processo de modelagem.

Trabalhando com a Pixel Sistemas e usando uma impressora 3D Fortus 450mc da Stratasys, a Tecnun produz agora, com sucesso, ferramentas de molde para as peças, como o coletor de admissão. Elas são impressas em 3D com o material solúvel ST-130, antes do material compósito de fibra de carbono ser colocado em volta do molde. Uma vez curado, o núcleo interno é lavado, deixando a parte compósita final.

O tempo de produção de peças complexas baixou de três semanas para a cinco horas usando o ferramental FDM
“O uso do ferramental FDM da Stratasys nos permite produzir o coletor de admissão em fibra de carbono, em vez de materiais mais pesados e menos eficientes”, destaca Aperribay. “A característica solúvel superior do material ST-130 permite uma forma mais complexa do coletor de admissão, em comparação aos moldes de alumínio, eliminando a necessidade de montar todos os componentes individualmente. Podemos, agora, obter os moldes impressos em 3D em apenas cinco horas, em oposição às três semanas necessárias para os moldes de alumínio convencionais.”

De acordo com Aperribay, a equipe também está impressionada com o desempenho dos moldes de núcleo solúvel impressos em 3D durante os processos de modelagem e cura da fibra de carbono.

“Descobrimos que o material funciona em temperaturas elevadas de até 121°C e, em determinadas temperaturas, pressões de até 620 kPa durante a cura”, diz ele. “Ao contrário dos materiais anteriores, de polímeros aditivos, o molde não quebra e a qualidade do coletor de compósito de fibra de carbono resultante é fantástica”, compara.
“O uso desta tecnologia facilitou a reação de combustão ideal e vimos aumentar o desempenho na pista\”, afirma Aperribay. “Avançando, há poucas dúvidas de que as ferramentas FDM desempenharão um papel crucial na superação de nossos desafios atuais de engenharia.”

“O uso pela Tecnun de núcleos impressos em 3D para reduzir os tempos de produção e aumentar a complexidade das peças – e o uso desse tempo economizado em futuras iterações de design para produzir peças muito mais leves – reflete a forma como algumas das equipes mais conhecidas do automobilismo profissional estão também se beneficiando de nossa tecnologia”, diz Andy Middleton, presidente da Stratasys. “Para nós, é emocionante ver os engenheiros de amanhã adotarem essa tecnologia com tanto sucesso, enquanto a ascensão da manufatura aditiva prossegue dentro do setor automotivo.”

 

FONTE: itforum365

Azimut Yachts levará três modelos de alto luxo e tecnologia ao São Paulo Boat Show 2017

Primeiro iate de grandes dimensões fabricado no Brasil com fibra de carbono 100% pura será lançado ao mercado na nesta quinta-feira, 21. Além do novo modelo de 74 pés (mais de 22,5 metros), o líder em produção de iates de luxo do mundo levará ao evento outras duas embarcações também produzidas em sua filial brasileira, a esportiva Verve 40 e a sofisticada Azimut 56

Na abertura da 20ª edição do São Paulo Boat Show, a Azimut Yachts surpreenderá os visitantes com o lançamento do mais luxuoso e tecnológico iate apresentado no salão náutico. O modelo Azimut 74, produzido na filial brasileira da marca chega ao mercado latino-americano e traz a mesma tecnologia dos carros de Fórmula 1 ao utilizar em parte da sua estrutura fibra de carbono 100% pura.

Também será possível conhecer em detalhes outros dois modelos produzidos em território nacional. É o caso da Verve 40 – modelo esportivo que é sucesso de vendas nos Estados Unidos e que já atravessou fronteiras com recentes encomendas aos Emirados Árabes. A Azimut 56 será mais um iate em exposição e deverá agradar aos navegadores que buscam por uma embarcação sofisticada, confortável e com áreas externas amplas como é o caso da sua grandiosa praça de popa, flybridge e solário de proa.

Conheça mais sobre os modelos já confirmados para o SP Boat Show

A Azimut 74, modelo com mais de 22,5 metros de comprimento fabricado pela unidade brasileira da Azimut Yachts, será a mais luxuosa e tecnológica embarcação do São Paulo Boat Show 2017. É o primeiro iate dessa dimensão produzido no Brasil que utiliza fibra de carbono 100% pura em parte da sua estrutura. Entre as vantagens do uso da tecnologia está a redução de 30% do peso total da embarcação além de melhorar a estabilidade, navegabilidade e proporcionar a ampliação de espaços e volumes. Sua área total aproximada chega a 225 m² e está dividida em 3 pavimentos, 4 suítes além de cozinha e sala de jantar e de estar totalmente decoradas e equipadas com o padrão italiano de excelência da marca. Os espaços externos tornam a navegação ainda mais prazerosa. Seu flybridge (pavimento superior) possui áreas de relaxamento, espaço gourmet e segundo posto de comando.

A Verve 40 veio para agradar ao público que deseja esportividade sem abrir mão do luxo e conforto. Durante o São Paulo Boat Show será possível conhecer em detalhes o primeiro iate com o conceito weekender do estaleiro que já é sucesso em vendas no mercado internacional. A Verve 40 é um convite para aproveitar ao máximo a vida a bordo e experiências ao ar livre. Sofisticação, design aberto e esportivo, áreas para lazer e relaxamento em seu exterior além de cabine para pernoite são alguns dos atrativos deste modelo. A alta performance é mais um destaque – é equipada com 3 motores de popa que podem superar 40 nós de velocidade.

Modelo recentemente lançado no Brasil, a Azimut 56 se diferencia pela ampla praça de popa da embarcação que, integrada ao salão do pavimento principal, permite uma área ainda maior de convivência. Em sua proa (parte frontal) há espaço para banhos de sol e relaxamento além de sofá para acomodar até 6 pessoas. Assim como os demais modelos da Azimut Yachts, a Azimut 56 surpreende pelo conforto das acomodações aliado aos móveis e revestimentos sofisticados italianos. Iluminação natural é mais um atrativo devido ao layout das grandes janelas laterais características da marca.

Azimut Yachts

Azimut Yachts é uma marca do Grupo italiano Azimut|Benetti com matriz na Itália, reconhecido pela 17ª vez pelo Global Order Book 2017 (publicado pela ShowBoats) como o maior produtor de iates de luxo do mundo. Opera em 70 países com uma rede de vendas de 138 escritórios. Além das fábricas localizadas na Itália, em 2010, inaugurou unidade de produção em território brasileiro, na cidade de Itajaí. Na unidade brasileira, fabrica embarcações de 40 a 95 pés.

Fonte: SEGS

Os problemas que podem surgir nos processos de fabricação Fiberglass

Os processos RTM LightSpray-up e Hand Lay-Up são amplamente utilizados na indústria de Fiberglass na fabricação de peças duráveis e são altamente resistentes. Mas apesar de parecerem simples, esses processos requerem muitos cuidados, que, se não forem observados, geram problemas durante as etapas. E nessa importante indústria, problema é sinônimo de redução da qualidade das peças e perda de recursos financeiros.

E é justamente sobre esses problemas que falaremos no post de hoje. Mas é importante lembrarmos que muitos deles, quando aparecem, não podem ser mais solucionados. Por isso, é importante saber como eles acontecem para poder evitá-los. Veja quais são as principais dificuldades e suas respectivas causas, soluções e formas de evitar:

O laminado está demorando muito para desenvolver dureza

Causas

  • Laminado muito fino;
  • Baixa temperatura do ambiente, da resina ou do molde.

Como evitar

  • Mantendo a espessura mínima de três mm em cada camada de fibra e resina;
  • Mantendo a temperatura do ambiente, da resina e do molde em, no mínimo, 18°C. É importante utilizar termômetros para fazer a verificação constantemente.

A superfície do laminado está irregular?

Causas

  • Irregularidades no molde;
  • Bolhas de ar formadas na aplicação das camadas; Espessura irregular das camadas.

Como evitar

  • Reformando o molde;
  • Roletando cada camada aplicada para expulsar as bolhas;
  • Manter a regularidades na espessura das camadas.

A superfície contém fibras secas, sem resina

Causas

  • Excesso de fibra de vidro;
  • Aplicação insuficiente de resina;
  • Resina não está molhando a fibra na pistola laminadora (processo Spray-up).

Como resolver

Aplicando uma camada extra de resina sobre o laminado.

Como evitar

  • Reduzindo a quantidade de fibra de vidro (mantas, no caso dos processos RTM Light e Hand Lay-Up);
  • Ajustando a pistola laminadora (processo Spray-Up).

As camadas estão se separando

Causas

  • Excesso de resina nas camadas;
  • Contaminação das camadas; Interrupção da aplicação das camadas por muito tempo.

Como evitar

  • Removendo o excesso da resina antes de aplicar as outras camadas;
  • Removendo o pó e outros contaminantes da superfície das camadas antes de prosseguir com o processo de laminação;
  • Não interrompendo a aplicação das camadas por tempos muito prolongados.

Trincas estão aparecendo na superfície

Causas

  • Choque térmico; Espessura do Gel Coat muito elevada;
  • Cura incompleta do Gel Coat.

Como evitar

  • Não expondo a peça às temperaturas muito baixas, tendo em vista que a temperatura dele durante o processo de cura é alta;
  • Mantendo uma espessura de 0,6 a 0,8 mm, dependendo da peça que está sendo fabricada;
  •  Verificando se o Geo Coat foi curado por meio do ponto de toque, que é atingido quando a superfície pode ser tocada com a ponta do dedo sem que o material a suje.

A peça não desenvolve dureza

Causas

  • Laminado com espessura muito fina;
  • Baixa temperatura do ambiente, da resina ou do molde.

Como evitar

  • Mantendo a espessura mínima de três mm em cada camada;
  • Mantendo a temperatura do ambiente, da resina e do molde em, no mínimo, 18°C.

A superfície do Geo Coat está com marcas de fibra de vidro

Causas

  • Espessura do Geo Coat muito fina;
  • Cura insuficiente do Geo Coat;
  • Desmoldagem da peça antes do tempo.

Como evitar

  • Aplicando uma camada de Geo Coat de 0,6 a 0,8 mm de espessura;
  • Verificando se o Geo Coat foi curado por meio do ponto de toque;
  • Não desmoldando a peça antes de atingir a dureza Barcol, que pode ser verificada por meio do Durômetro Barcol 934/1.

O laminado curado está com bolhas de ar

Causas

  • Regiões com pouca resina aplicada;
  • Camadas com espessura muito grossa;
  • Roletagem inadequada.

Como evitar

  • Aplicando proporções corretas de resina e fibra de vidro nas camadas;
  • Verificando a espessura adequada para as camadas de acordo com o tipo de peça;
  • Fazendo a roletagem sempre do meio para as bordas da peça, para eliminar todas as bolhas de ar.
  • Como você pôde ver, existem vários problemas que podem acontecer nos processos da fabricação, se os profissionais não tomarem certos cuidados e não tiverem a experiência necessária. E quando eles acontecem, geram problemas nas peças, tornando-as inutilizáveis. Por isso, é importante contar com o apoio de uma empresa especializada, como a Sercel, que evita esses problemas e garante a qualidade das peças.

 

Fonte:

Os três tipos de fibra de vidro usados na indústria de Fiberglass

Conheça os três tipos de fibra de vidro utilizados na indústritria fiberglass e suas características

A fibra de vidro ocupa a primeira posição na lista das matérias-primas utilizadas na indústria de Fiberglass. Afinal, sem ela, este mercado não existiria. Hoje, as fibras de vidro são amplamente utilizadas na fabricação de peças devido ao fato delas serem altamente resistentes, apresentarem boas propriedades, darem um ótimo acabamento superficial, serem baratas, tornarem as peças mais leves, entre muitas outras razões.

Elas estão disponíveis no mercado em várias formas diferentes. A escolha do tipo dependerá basicamente de dois fatores: o processo de fabricação que será utilizado (Spray-up, Hand Lay-up, RTM Light, etc) e as características e propriedades exigidas pela peça. No post de hoje, iremos falar sobre os três principais tipos de fibra de vidro utilizados na indústria de Fiberglass. Continue conosco e confira quais são eles a seguir:

1.Roving

O roving é a fibra de vidro utilizada no processo Spray-up (laminação a pistola). Ele é basicamente um cordão, formado por várias mechas de microfibras de vidro. No decorrer do processo de fabricação, esse cordão é desenrolado da bobina cilíndrica e picotado no interior da pistola laminadora. As mechas picotadas são, então, lançadas pela pistola sobre a superfície do molde juntamente com a resina.

Esse tipo de fibra de vidro é muito benéfico, pois as mechas picotadas se assentam facilmente ao molde, agilizam a impregnação da resina e descomplicam a remoção das bolhas de ar geradas no decorrer do processo. Além disso, as mechas do roving preenchem facilmente os cantos com ângulos de 15º, 45º e 60º, por exemplo. Isto torna o processo de fabricação muito mais fácil, rápido e, consequentemente, barato.

2.Manta

As mantas são arranjos aleatórios de fibra de vidro, cortadas de forma uniforme e agregadas na forma de um lençol por meio de ligantes. Elas são utilizadas no processo Handy Lay-up (laminação manual). Quando impregnadas com resina, a mantas apresentam praticamente as mesmas propriedades das mechas de roving picadas. Elas permitem um maior controle da espessura e possibilitam a fabricação de superfícies mais homogêneas.

No mercado, as mantas de fibra de vidro são disponibilizadas em diversas gramaturas. As mais comuns são de 225, 300, 450 e 600 g/m². As mantas de baixa gramatura são geralmente utilizadas em laminações sobre o Gel Coat por permitirem a rápida eliminação do ar. Já as de maior gramatura são mais utilizadas para aumentar a velocidade do processo de fabricação.

3.Tecido

Os tecidos de fibra de vidro são utilizados em peças que exigem altas propriedades mecânicas, principalmente, em relação à resistência aos impactos. Eles são obtidos por meio da tecelagem plana de rovings. Como as suas fibras são dispostas orientadamente, maiores resistências aos impactos são obtidas, quando elas são direcionadas para os principais pontos de tensão da peça.

Os tecidos são fornecidos em rolos, geralmente, nas gramaturas de 600 e 800 g/m2. Após o processo de laminação, cada camada de tecido de fibra de vidro apresenta uma espessura aproximada de 1mm. O teor de fibra depende, claro, da gramatura. Tecidos com 600 g/m2, por exemplo, possuem um teor de vidro médio de 50%, ideal para peças que necessitam de uma maior resistência.

Fonte:

4 vantagens da fibra de vidro comparado a outros materiais

Com o avanço da tecnologia dos materiais, muitos compostos foram descobertos, apresentando vantagens em pontos como segurança, economia e qualidade. A fibra de vidro é um destes inovadores materiais que vem sendo aplicados em uma infinidade de objetos por conta das suas características únicas.

Você conhece as aplicações da fibra de vidro ou deseja saber o que há nela para receber tamanho destaque? Descubra no post de hoje!

O que é a fibra de vidro?

A fibra de vidro é um material produzido a partir da união de filamentos extremamente finos e flexíveis de vidro com alguma resina, normalmente poliéster. O polímero produzido mescla as propriedades dos materiais contidos em sua produção, gerando uma fibra leve, altamente resistente e com propriedades únicas e excelentes para diversas aplicações.

As vantagens da fibra de vidro

A fibra de vidro possui inúmeras propriedades de interesse na indústria, tornando-a um material extremamente versátil.

    1 – Leveza

A leveza apresentada pela fibra, 30% inferior a dos aços, por exemplo, e com propriedades térmicas e mecânicas similares, ajuda na criação de peças mais leves. Com relação às propriedades térmicas, a baixa condutividade torna a fibra muito útil em processos na qual o isolamento é essencial, como na construção civil. Além disto, também apresenta baixa condutividade elétrica.

    2 – Segurança

No quesito segurança, as já mencionadas resistências elétrica e térmica são acompanhadas pelo fator de a fibra de vidro não ser combustível, praticamente anulando o risco de incêndios por quaisquer motivos.

    3 – Economia

Um dos principais atrativos que a fibra de vidro apresenta está no fator econômico. A baixa degradabilidade apresentada em decorrência da sua resistência a ambientes alcalinos e salinos ou radiação ultravioleta, faz da fibra um material que oferece maior longevidade, reduzindo os gastos com manutenção, além de possuir menor custo de mão de obra devido as suas características de trabalho.

    4 – Resistência

Se o vidro contribui em boa parte com a resistência física, as resinas empregadas, específicas para determinadas aplicações, agregam um fator de resistência química à fibra, além de auxiliar na higiene devido a não presença de poros no material.

O que pode ser produzido com a fibra de vidro?

As variadas propriedades físicas e químicas apresentadas pela fibra de vidro faz deste material um grande constituinte dos mais variados processos.

  • Na confecção de peças, a facilidade de se trabalhar com a fibra permite a produção em diversos tamanhos e formas, podendo ser aplicada na indústria naval, tanto nas hélices do motor quanto no casco da embarcação;
  • Aviação, estando presente inclusive nos maiores e mais leves aviões do mundo;
  • Recipientes para inúmeras finalidades ou objetos de grande exposição na água,     como pranchas de surf, piscinas e caixas d’água.
  • Na construção civil, a fibra de vidro pode substituir o ferro no concreto armado, conferindo uma construção igualmente resistente e com maior durabilidade.
  • Na fabricação de telhas e até mesmo no seu interior, como nas banheiras.
  • No acabamento com gel coat (resina de poliéster), que confere ainda mais proteção à fibra, além de efeito visual interessante devido à aparência brilhante apresentada.

A listagem de itens confeccionados utilizando a fibra de vidro é realmente vasta e atende a necessidades diversas, nos fatores econômicos, de segurança e de qualidade.

E você, conhece algum produto fabricado com fibra de vidro? Compartilhe suas experiências ou tire suas dúvidas nos comentários!

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