Impressão 3D com Resina

As impressoras 3D de resina SLA ou DLP utilizam como material de trabalho a resina, a qual pode ser de muitos tipos. Este tipo de impressoras 3D podem realizar muitas peças pequenas de forma simultânea, com alta precisão e em tempos reduzidos.

A precisão nas impressoras 3D de tecnologia SLA

A principal característica mais destacada das impressoras 3D com tecnologia SLA é a alta precisão que podem alcançar, obtendo uma resolução de até 25 micras, o que possibilita fabricar peças com um grande detalhe e um suave acabado.

Que pode contribuir uma impressora 3D de tecnologia SLA?

Uma impressora 3D de tecnologia SLA é muito polivalente a nível profissional. Nos seus inícios, esta tecnologia estava limitada como as resinas existentes não eram válidas para aplicações industriais. Na atualidade, isso mudou e existem multidão de resinas de engenharia que possibilitam a fabricação de peças resistentes termicamente, mecanicamente, etc.

Em que se diferenciam as tecnologias de impressão 3D FDM e SLA?

Na tecnologia FDM existem uma maior variedade de materiais e cores disponíveis, no entanto, a tecnologia SLA é bem mais precisa e rápida.

Outro ponto determinante é que em FDM se podem combinar materiais, entre eles materiais de suporte solubles, o qual possibilita diminuir o pós-processado de retirada de suportes, algo que em SLA é impossível. Em SLA, devem-se lavar e curar as peças depois da impressão, o qual implica um maior tempo de pós-processado com respeito a FDM.

Por tanto, o tipo de peças a imprimir determinará que tecnologia é mais adequada para a cada caso concreto.

Impressão 3D com resina: SLA e DLP

A tecnologia de impressão 3D baseada na estereolitografía de laser (SLA) utiliza uma luz UV para converter a resinalíquida em um objeto sólido, traçando a forma da cada capa. Utilizam-se dois motores, conhecidos como galvanómetros (um no eixo X e o outro no eixo E) para apontar um raio laser através da área de impressão, solidificando a resina à medida que avança. Este processo desmembra o desenho, capa por capa, em uma série de pontos e linhas que se lhe comunica aos galvanómetros como um conjunto de coordenadas.

A tecnologia de processado de luz digital (DLP) utiliza um ecrã de projeção digital para projetar ao mesmo tempo uma só imagem para a cada capa através de toda a plataforma. Como o proyector é um ecrã digital, a imagem da cada capa está composta de quadrados, o que dá como resultado uma capa formada por pequenos blocos retangulares chamados voxels.

Fonte: filament2print.

Aprenda a fazer bijuteria de resina

 

 

Se gosta de trabalhos manuais, tem algum tempo e é uma pessoa criativa, vai adorar este artigo. Puxe pela imaginação e pense: o que quer fazer? Brincos, molduras para fotografias, imanes decorativos? Há mil possibilidades! Em lojas de trabalhos manuais, pode encontrar moldes já feitos, mas também pode fazê-los você mesma. Aplique-se e talvez encontre um novo hobby. Não custa nada aprender a fazer bijuteria em casa.

Prepare os seus próprios moldes

Para começar prepare os seus próprios moldes! Pode utilizar quase qualquer coisa para fazer um molde que possa aplicar em varias ocasiões. Comece com um objeto plano pelo menos numa face, verá que é mais simples e mais fácil para trabalhar.

Necessitará

  • O objeto a partir do qual deseja fazer o molde
  • Peças de silicone A e B (consulte o passo 2 das instruções)
  • Recipiente de plástico para misturar a borracha
  • Recipiente de plástico de fundo liso para o molde (com espaço suficiente no interior para ajustar-se ao objeto que servirá de molde)
  • Colheres de plástico
  • Copos de papel
  • Paus de gelado
  • Luvas de borracha nitrílica ou vinil (não de látex)
  • Óculos de segurança

NOTA: trabalhe à temperatura ambiente e num lugar bem ventilado. Se o objeto a partir do qual deseja fazer o molde é poroso, terá que selá-lo previamente com um produto adequado ou pintar com pintura de esmalte.

Instruções

  1. Coloque o objeto a partir do qual deseja fazer o molde com a face plana para baixo, num recipiente de plástico de fundo liso. Fixe o objeto no fundo se achar que pode mexer-se quando lhe deitar a borracha.
  2. Deite quantidades iguais de peças de silicone – borracha A e B – em dois copos de papel diferentes.
  3. Deite as duas partes noutro recipiente de plástico e misture bem para garantir uma cor uniforme. Uma vez misturados, tem 30 minutos para trabalhar com a composição de silicone-borracha antes de começar a solidificar.
  4. Mantenha o recipiente com a mistura de borracha por cima do recipiente de plástico, levantando-a o mais alto possível para ajudar a rebentar as bolhas. Deite a mistura no recipiente e faça com que o objeto fique no mínimo um centímetro submerso.
  5. Deixe em repouso pelo menos 24 horas antes de desenformar. Retire a borracha com muito cuidado para encher o molde.

Modele a resina

Há diferentes tipos de resina. Siga as instruções do fabricante, colocando sempre luvas e óculos de segurança.

Necessitará

  • Resina (A)
  • Endurecedor (B)
  • Corante para a resina
  • Molde de borracha
  • Uma palhinha
  • Vários palitos
  • Balança elétrica
  • Copos de papel
  • Paus de gelado (corte um lado reto)

Instruções

  1. Deite a resina e o endurecedor numa taça de papel limpa e misture durante 3 minutos com um pau de gelado.
  2. Se quiser dar cor à resina, junte o corante desejado e misture bem para garantir que a cor é distribuída de forma uniforme.
  3. Deite a resina no molde com cuidado, tentando que o pingo seja o mais fino possível e começando pelo ponto mais fundo, até que o molde fique cheio. Se aparecerem bolhas na superfície da resina utilize uma palhinha para soprar suavemente sobre a superfície. Se as bolhas se formarem no interior da resina, utilize um palito para perfurar ou para trazê-las para a superfície onde as poderá soprar suavemente como antes.
  4. Deixe em repouso durante pelo menos 48 horas e garanta que a resina está totalmente dura antes de retirá-la do molde.

 

Bases para copos
Pode fazer um molde com uma base para copos que já tenha e fazer a sua própria coleção de peças de resina. Para fazer um como o nosso é muito fácil: coloque as faixas de renda no interior do molde, misture e deite a resina sobre a renda. Utilize um palito para mudar a posição da renda caso esta mude de posição.

Puxadores de gaveta

Faça um molde grande com forma de rosa e utilize-o para fazer os puxadores.
Pode preparar um pequeno suporte de cartão para garantir a acumulação de resina ao redor do parafuso e adicionalmente para garantir que o parafuso permanece na sua posição: dobre um pedaço de cartão em forma de U de forma a que sobre um centímetro acima do molde e faça um furo no centro. É através deste furo que irá colocar o parafuso no centro da resina, deixando que a cabeça se introduza profundamente na resina. Deixe secar e endurecer.

 

Molduras

Faça os seus próprios moldes para molduras de fotos e uma vez adicionada a resina, junte um imane na parte de trás: poderá usá-las como imanes para o frigorífico ou fazer miniaturas para utilizar como decoração.

 

Bijuteria

Algumas lojas vendem estruturas de metal onde pode colocar as suas próprias peças de bijuteria, e é garantido que desenhar as suas próprias joias é fácil.

  1. Como fundo para a joia pode preparar um papel bonito e dar-lhe a forma que desejar.
  2. Pinte as duas faces do papel com uma camada de cola especial deixando que um lado seque antes de pintar o lado em falta.
  3. Repita o processo várias vezes dando várias demãos em cada lado para selar o papel.
  4. Faça uma aplicação de cola no local onde vai colocar a sua joia. Deixe secar e em seguida aplique outra camada.
  5. Cole a forma de papel na posição. Deixe secar completamente antes de aplicar nova camada. Termine com uma camada de resina assim que a cola estiver seca.

 

Fonte: Para Mim

A versatilidade da fibra de vidro e sua possível aplicação em outros materiais

 

O objetivo deste artigo é apresentar as informações básicas para execução de um reparo num laminado em “FIBERGLASS” (fibra de vidro), bem como remendos em outros materiais tais como chapa, calhas etc.

Materiais necessários para fazer uma mistura utilizada em Reparos:

Antes de começar coloque todos os materiais á mão, e preparados para serem usados (semi-destampados, tecido da manta cortado em pedaços menores, palitos de sorvete, panos, estopa, etc.)

* Catalisador – Forma líquida, incolor, finalidade de endurecimento de resinas, massa plástica e gel coat ; porcentagem de utilização de 0,5% a 4% (de acordo com a temperatura do dia em que está sendo realizado o trabalho, quanto mais frio maior a quantidade a ser utilizado).
Dica: 40 gotas de catalisador = 01 grama aproximadamente

* Palitos de sorvete – ou outra coisa para fazer a mistura.

* Estopa de primeira – Cor branca; Finalidade de dar polimento e limpeza.

* Lixa – Cor cinza-grafite; Finalidade de dar acabamento, e limpar superfície para melhor aderência.

* Manta de Fibra de Vidro – Forma de fios de fibra de vidro cortados e emaranhados; cor branca; Finalidade de dar resistência mecânica a resina.
Dica : cada camada de manta que pesa 450 g/m2 resulta em aproximadamente 1mm de espessura.

* Pincel – Finalidade de aplicação de resina e GEL COAT.

* Resina Pré-acelerada – Forma líquida viscosa; Finalidade de laminados em geral, fundição de peças transparentes, resistentes à corrosão, etc.
Endurece com a mistura do catalisador Com 1% a 25 ºC , permite um tempo de +/- 15 minutos para aplicação.

* Solvente para limpeza thiner – Forma líquida; Incolor; Finalidade de limpar mãos, pincéis, rolos para pintura etc.
(é fundamental, nem pense em começar sem ter um solvente A MÃO!)

Execução do Trabalho

1ª Etapa:  Proceder um lixamento no local a ser reparado de forma a remover toda a parte comprometida(quebrada, estilhaçada) e também a limpeza de uma região circundante de largura mínima de 10 cm.

2ª Etapa: Nesta etapa prepara-se a resina pré acelerada somente com o catalisador, pois como já foi escrito a resina já vem pré acelerada com o cobalto.

Aplica-se uma camada desta resina sobre a região a ser reparada com um pincel com se estivesse pintando.

Colocamos uma camada de manta de fibra de vidro previamente cortada sobre a superfície e com o auxílio de um pincel vamos impregná-la batendo o pincel até ficar totalmente molhada porém sem excesso de resina .

Procurar não deixar bolhas de ar no meio da laminação,

Colocar camadas sobre camadas até atingir a espessura desejada, Não convém aplicar muitas camadas em seguida para evitar o aquecimento da resina.

3ª Etapa:  Atingindo a espessura desejada, que não deve ser menor que da peça a ser consertada, aguardar a secagem e procede-se um lixamento leve para eliminar pontas salientes e/ou caroços.

4ª Etapa: Aplica-se na superfície lixada ao menos uma mão de resina(catalisada) como se estivesse pintando para garantir que as fibras não terão contato com o agente agressor (umidade, etc).

5ª Etapa:  pode-se dar acabamento com massa plástica, massa rápida e pintura etc.

Obs: Cada vez que se prepara resina com catalisador, é necessário lavar o pincel com solvente (THINER) sob o risco desta endurecer a perde-se o pincel.

 

Fonte: Faz Fácil

Fibra de vidro: O que é e para que serve

Atualmente, a grande preocupação das indústrias é trabalhar com materiais versáteis, que sejam leves, flexíveis e de boa qualidade. Estruturas antigas como aço, ferro e variados já não são tão chamativos para as empresas, independentemente dos empreendimentos por elas construídos.

A tendência é utilizar materiais alternativos, como a fibra de vidro. Trata-se de um produto bastante utilizado, dada a uma série de características que tal insumo possui.

Ficou curioso sobre a fibra de vidro? No post de hoje, entenda o que é essa novidade e para que ela serve no seu dia a dia. Continue lendo!

O que é fibra de vidro?

A expressão fibra de vidro (ou fiberglass) é usada para denominar os filamentos e o conjunto de polímeros, cujo nome correto do material aqui estudado é Polímero Reforçado com Fibra de Vidro (PRFV).

É um material composto pela aglomeração de finíssimos filamentos de vidro não rígidos e flexíveis. Essas pequenas fibras são unidas pela aplicação de resina de poliéster (ou outro tipo de resina), feitos com material plástico, derivado do petróleo. Em seguida, é colocado no material substâncias que catalisam o processo de polimeração.

Características

O resultado do processo PRFV é um material resistente com excelentes propriedades mecânicas e químicas, que você verá a seguir.

   Leveza

O plástico reforçado presente na fibra de vidro torna o material construído mais leve, em pelo menos 30% com propriedades semelhantes ao aço.

   Alta resistência

A fibra de vidro, além de ser mais leve que o aço também é mais resistente. A resistência é quociente entre o quanto o material suporta a tensão em função da e o volume deste produto. Em outras palavras é dada pela divisão: resistência à tensão/massa volumétrica.

   Não apodrece

Por ser feito por filamentos de vidro e plástico, não há possibilidade de corrosão da PRFV e danos ocasionados por insetos e roedores, por exemplo. Com isso a durabilidade do produto é maior comparando-se com os insumos convencionais.

Além disso, pode-se expor o material a agentes químicos sem danificar a sua estrutura.

   Baixa condutividade térmica

A condutividade térmica é a capacidade de transmissão de calor em uma determinada área. Quanto maior essa transferência, mais rápida a energia será dissipada. Se for baixa, no entanto, torna-se possível eliminar as passagens térmicas, gerando economia de calor.

A PRFV possui um valor condutivo térmico de 0,046 a uma temperatura de 27 graus Celsius. É um valor bem menor se comparado ao ferro que possui 80,3.

   Isolamento elétrico

Tanto o vidro quanto o plástico são isolantes. Logo, não há condutividade elétrica por onde a fiberglass é instalada, mesmo em pequenas espessuras.

   Incombustibilidade

Dada às propriedades mineirais presentes no material, a fiberglass é invulnerável à propagação de chamas e não libera gases tóxicos geradas pelo fogo e à exposição de altas temperaturas.

   Higiênico

Devido às propriedades dos materiais que compõem o material, este não acumula sujeira, torando fácil sua limpeza.

   Reciclável

Assim como os termoplásticos, os filamentos de vidro podem ser reciclados. Aquecendo-os a uma certa temperatura, pode-se derretê-los e criar novas moldagens.

   Flexibilidade

O produto é altamente maleável e de moldagem simples, possibilitando fabricar peças complexas, pequenas ou grandes, com uma grande variedade de formatos e funções.

   Versatilidade

Pode ser empregado em diversas situações e qualquer segmento amador ou industrial. Por ser extremamente versátil, o PRFV é utilizado por muitos setores empresariais.

Para que serve a fibra de vidro?

Com todas as características mostradas aqui, a fiberglass é usada tanto para produção de pequenas peças ou produtos mais complexos. Normalmente, utilizam-se os polímeros reforçados com fibra de vidro para os seguintes artefatos:

  • Artigos náuticos: boias de sinalização, cascos de embarcações e pranchas de surf.
  • Aviação: hélice de helicópteros e aviões e fuselagem.
  • Automotivos: discos de embreagem, pastilhas de freio, carrocerias, carenagens, etc.
  • Recipientes para armazenamento: reservatórios, caixas d’ água e piscinas;
  • Equipamentos: engrenagens, carenagens, carcaças de instrumentos e máquinas caseiras ou industriais;
  • Construção civil: telhas, painéis decorativos, sistemas de isolamento térmico e elétrico.
  • Reforço para plásticos: capacetes de segurança, recipiente de carga, escudos de solda, etc.

A inovação no vidro

Com tudo o que foi mostrado sobre o polímero reforçado com fibra de vidro, percebe-se que este material é inovador para qualquer segmento. O processo de fabricação é simples, sustentável e é mais eficiente que os materiais que convencionais pesados, de pouca duração e que degradam o meio ambiente.

Ficou claro o que é fibra de vidro e como este material pode mudar o seu cotidiano? Já conhecia essa matéria-prima? Compartilhe suas ideias e experiências, comentando este post!

 

 

Fonte: Sercel

7 novos revestimentos e peças para banheiro assinados por grandes nomes do design

 

Selecionamos os principais lançamentos de design assinado em revestimentos, louças e metais da Expo Revestir 2018, a maior feira do segmento da América Latina

Expo Revestir 2018, conhecida como a fashion week da arquitetura e da construção, entra em sua 16ª edição com diversos lançamentos de design assinado em revestimentos, louças e metais.

 

Peça de Ruy Ohtake para Roca. Foto: Divulgação

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Jader Almeida (Deca)

Há três anos, a fabricante de louças e metais Deca mantém uma parceria com o renomado designer Jader Almeida. Dela, resultam peças elegantes e sofisticadas como a nova linha de cubas Jader Almeida. Com traços suaves e levemente arredondados, elas contemplam quatro formas geométricas (retangular, triangular, redonda e quadrada) e possuem ângulos projetados para criar um jogo de luz e sombra. Lançadas na Expo Revestir, as peças estarão disponíveis na cor branca e no acabamento ébano fosco.
A coleção Jader Almeida para Deca ainda contempla chuveiros (redondo, quadrado e retangular), misturadores e acessórios, como porta-toalhas, saboneteira e nicho externo.

Estúdio Guto Requena (Manufatti)

Inspirada nas formas orgânicas, a linha de cobogós Rizoma foi desenvolvida pelo Estúdio Guto Requena para a Manufatti. Composta por dois modelos, ela amplia as possibilidades de paginação do produto, uma vez que os painéis podem ser montados inteiramente com um dos padrões ou em composições que mesclam os dois modelos em diferentes proporções. As peças ainda estão disponíveis em três tons de verde, do claro ao escuro.

Cleber Luis (Zen Design)

A moda, o design, a arquitetura e a tecnologia são a base do conceito da coleção Elemento Zen, assinada por Cleber Luis para a Zen Design. Em estilo contemporâneo, ela é composta por acessórios de banheiro que destacam a geometria por meio de formas hexagonais componíveis. As peças estão disponíveis em diferentes padrões de cores, que vão do branco e do amadeirados ao preto.

Jayme Bernardo (Colormix)

Revestimento para paredes internas, a linha 3D Tile Dieedro, da Colormix, traz a assinatura do celebrado arquiteto e designer Jayme Bernardo. São três padrões tridimensionais (Katya, Dórica e Jacobina) que remetem às influências históricas da arquitetura e da arte. As peças são produzidas a partir de um composto arquitetônico produzido com fibras, agregados químicos e gipsita (pedra de gesso). A linha 3D Tile ainda se estende para outros sete padrões, assinados pela marca.

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Ruy Ohtake (Roca)

A primeira linha de produtos da Roca criada por um brasileiro traz a assinatura de ninguém menos do que Ruy Ohtake, que também estreia neste segmento. O arquiteto desenhou para a marca quatro modelos de cubas, sendo três de apoio e uma de sobrepor, em cinco cores com acabamento matte e brilhante. Com linhas orgânicas e design atemporal, as peças foram inspiradas na natureza, nas curvas das ondas e na “forma mais pura de design, o ovo”.

Giorgio Armani (Roca)

Os traços inconfundíveis do italiano Giorgio Armani marcam presença na coleção Baia da marca Armani/Roca, grife de produtos para salas de banho. Com uma gama de peças que incluiu louças, metais e ate banheiras, ela tem nas cubas um de seus principais destaques. Com cores e texturas acetinadas, elas trazem na superfície a reprodução do aço escovado ou do couro nas tonalidades dourada e prateada.

Alessandro Mendini (Portinari)

A parceria da Portinari com a A Lot Of Brasil e o designer Pedro Franco trouxe, pela primeira vez, o design arte de Alessandro Manfredini para o porcelanato. Batizada de Carmen, a coleção traz peças em losango com grande formato e cores vibrantes. Na Expo Revestir, a Portinari apresentou uma pequena amostra do que será a coleção, que estará exposta no Salão do Móvel de Milão, na Itália, no próximo mês de abril.

 

Fonte: Gazeta do Povo

Turbinaram o frescobol. Saiba como

Tradicional esporte carioca ganha competitividade com versão que usa radar e software

A pele curtida pelo sol denuncia onde a administradora de empresas Camila Sayure se sente em casa. De biquíni, short e camiseta, a carioca de 40 anos empunha sua raquete nas areias de Copacabana, na altura da Rua Bolívar, para não deixar a bolinha cair. Mas não apenas calibra a batida e acerta a pontaria. Camila foi além e transformou o frescobol de fim de semana em esporte competitivo. Ao lado de Silvia Oliveira, foi campeã mundial no México, em 2015, e agora é uma das mais engajadas pelo reconhecimento internacional da modalidade “sem vencedores nem vencidos”, como definia Millôr Fernandes (1923-2012) — que não conheceu o speed racket.

Trata-se de uma dobradinha entre um radar de trânsito e um software que determina a velocidade da bolinha. Ou seja: a tecnologia chegou ao frescobol.

— A avaliação do radar é totalmente diferente do que já foi feito até agora, é muito objetiva. O nível de condicionamento vai falar muito alto. As pessoas vão ter que fazer mais do que jogar frescobol — afirma a neta de japoneses, que começou a competir em 2010 e, desde então, já ganhou sete títulos brasileiros.

Foi pensando em eliminar a subjetividade na competição, contabilizar a velocidade da bolinha e pontuar de forma mais justa quem bate mais forte que Adão Chagas e Marco Santana encomendaram um software a um grupo grego, que já trabalhava com uma modalidade semelhante, porém jogada com bola de tênis.

— Queremos profissionalizar o esporte — explica Marco, que customizou o equipamento com a ajuda de um profissional de tecnologia da UFRJ, com o objetivo de valorizar o jogo veloz e no limite.

Que bola foi essa?
Radar calcula a velocidade da bolinha e determina o campeão
Fonte: Equipe Speed Racket

No speed racket, como não poderia deixar de ser, a velocidade é o quesito mais valorizado, mas há outras formas de acumular pontos. A partir de filmagens e testes matemáticos, os criadores da modalidade encontraram fórmulas para valorizar o “jogo bonito” das duplas, que se apresentam por cinco minutos.

— A prioridade é fazer o jogador bater na bola e arriscar Quem ficar burocrático não vai somar ponto suficiente para vencer — explica Adão, que faz uma analogia com o surfe: — Se a ideia fosse não cair, o camarada ia descer a onda só se equilibrando.

 

BOLINHA A QUASE 90KM/H

Para Antônio Ferreira Filho, presidente da Associação Brasileira de Frescobol (Abraf), o radar veio para ficar, assim como aconteceu no México, Espanha e Itália (aqui no Brasil, o radar também é usado no Espírito Santo). Mesmo que a modalidade não esteja sob seu guarda-chuva, apoia a iniciativa. Ele conta que, antes, as competições de frescobol se resumiam ao estilo “carioquinha”, em que os pares trocavam bolas retas, sempre na melhor mão do par. Os vitoriosos saíam em avaliações subjetivas, que Antônio compara à Sapucaí.

— Dava briga e tudo. Depois passamos também a bater no lado esquerdo e, desde 2000, as competições começaram a ter regras de pontuação. Hoje estamos na terceira geração do frescobol.

Se a exigência é bater forte na bola e em alto nível, Camila dá show. Em torneios-teste, ela chegou a jogar a bolinha a quase 90km/h — o sistema está adaptado para medir e pontuar a partir dos 50km/h, mas esse número pode variar. Tão veloz quanto seu desempenho é sua capacidade de influenciar as pessoas: desde 2016, a sansei ensina frescobol até para japoneses.

Ao lado de sua dupla, ela foi convidada pelo presidente da federação japonesa de frescobol a dar clínicas em Miúra, a 300km de Tóquio. Eles se conheceram em 2015, no Mundial do México, de que o Japão foi convidado a participar.

— Nem sabia que o Japão gostava de frescobol… — conta, rindo.

Um ano depois, ao retornar a Tóquio, foi testemunha da aplicação japonesa:

— Eles deram um upgrade incrível. Durante esse período, mandávamos vídeos, conversávamos sempre. Eles são muito inteligentes, não precisamos repetir o que precisam fazer. Até no inverno, vão para os parques treinar.

 

UMA RAQUETE PARA O AMOR

Professor e atleta. Antônio dá aulas em Copacabana, onde conheceu sua mulher – Fábio Guimarães / Agência O Globo

No Rio, há 12 locais determinados pela prefeitura para a prática do frescobol, modalidade considerada patrimônio imaterial da cidade. Foi no de Copacabana que o atual número 1 do ranking da Abraf, Antônio José de Moraes, de 38 anos, encontrou profissão e carreira.

— Eu sempre descia a Rocinha até São Conrado e via a galera brincando. Um dia, um rapaz perguntou se eu queria jogar e me deu a raquete. Nunca mais parei — lembra Moraes.

Ex-paraquedista do exército, garçom — inclusive trabalhou num restaurante gerenciado por Camila — e pedreiro, há três anos ele foi chamado para dar aulas na altura da Rua Bolívar.

Seus alunos vão de crianças de 10 anos até seu Dimas, de 80, passando pela atual mulher, Luceli. Ela treinou com ele por dois anos, até que o romance engatou. Agora, ele também namora a versão hi-tech da raquetinha: em abril, ele participará do primeiro torneio de speed racket, ali mesmo, em Copa.

 

PRETINHO BÁSICO

Para quem saca da bolinha, Luiz Carlos da Silva, o Luiz Negão, de 69 anos, 56 de frescobol, é uma grife. Jogadores top tem, em suas coleções, ao menos uma raquete feita por ele.

— Todo mundo quer ter um pretinho básico — brinca Negão, um artista que faz todas as raquetes, uma a uma, de forma artesanal e com materiais cada vez mais leves e modernos.

Não é difícil entender sua fama. Negão, que ainda hoje joga ao lado de Matheus, de 24 anos, calcula quantos gramas cada raquete terá, de acordo com o freguês. A mais leve tem cerca de 280 gramas — a de Camila Sayure tem 298 gramas.

— Nunca joguei com uma raquete tão leve e com resposta tão precisa – contou Camila, que geralmente usa raquetes entre 325 e 340 gramas. – Quanto mais leve, melhor. Porque fazemos movimentos repetitivos e a leveza pode evitar lesão.

Grife. Luiz Negão faz as raquetes mais conhecidas do frescobol; oficina fica no Jardim Pernambuco – Fábio Guimarães / Agência O Globo

Negão fabrica cerca de 30 exemplares por semana. Ele comenta que, diferentemente das raquetes de tênis, em que é possível dosar sua resposta com as cordas, a de frescobol não tem essa possibilidade. Por isso, faz testes mirabolantes em, sua oficina e depois bota para jogo:

— Faço uma mistura de materiais. Vejo o que cada um prefere e monto a raquete. Tem gente que gosta de raquete mais macia, que a bola bate e não sai tão rápida. Tem gente que prefere mais agilidade. E vou dosando aqui e ali — explica Negão, que começou jogando aos 12 anos, pegando bolinha. — E a cada experimento que fazia, pedia para um jogador testar. Ia botando a raquete na mão de ranqueado e pedia a avaliação.

Ele conta que o negócio começou por acaso, quando consertou a raquete de um amigo. De boca em boca, ganhou a fama de “cirurgião de raquete”, já que recuperava tudo quanto é tipo de equipamento e em qualquer circunstância. Daí a montar um negócio foi natural.

No início, ele usava mais madeira de reflorestamento. Hoje, abusa das fibras de vidro, carbono e a aramida, usada em coletes à prova de bala. Para exportação, principalmente para o Japão, ele usa mais madeira.

Camila, que levou o frescobol para o Japão, viaja com as raquetes de Negão na mala para vender para os novos praticantes. Como a procura aumentou, ela já chegou a ter problemas.

— Em 2015, me pararam com excesso de bagagem. Eu levava umas 50 raquetes. Expliquei que era atleta, mostrei reportagens e me liberaram — lembra, aos risos.

A oficina de Negão está localizada no Jardim Pernambuco, um condomínio de luxo situado no bairro Leblon.

— Morava na favela quando fecharam o bairro. Fiquei quietinho, na minha, e esqueceram de mim.

FONTE: O GLOBO

Manufatura Aditiva: Primeiras Impressões 3d e o Futuro da Produção Camada Por Camada

Imagine que um eletrodoméstico de sua casa (digamos, sua geladeira) tenha quebrado e você necessite de uma peça de reposição. Você entra em contato com o fabricante para obtê-la, mas é informado de que eles não possuem, pois o modelo não é mais fabricado. Fora a opção de tentar reparar a peça ou comprar um aparelho novo, você pode encontrar algum serviço que fabrique uma peça nova sob medida. No entanto, esse é um processo caro, pois exige a fabricação de um molde para a produção de uma única peça, além de conhecimento técnico e aparelhos específicos. Agora, imagine um cenário onde você possa obter um arquivo de computador contendo um modelo virtual da peça que precisa, envia este arquivo para uma máquina que irá fabricar a peça em questão de poucas horas, ou mesmo minutos, na sua própria casa. Pode parecer um pouco futurista, mas esse cenário já é realidade. Trata-se do mercado de impressão 3D ou, no termo técnico, manufatura aditiva.

Manufatura aditiva é um processo no qual um objeto é construído com um material específico (resina plástica, metal) através da deposição desse material, camada por camada, como uma impressora que imprime uma imagem em papel, linha por linha, para a obtenção de um objeto tridimensional. O que essencialmente difere esse processo dos convencionais de manufatura é não haver a necessidade da construção de um molde (onde é depositada a matéria-prima do produto) ou da moldagem de uma peça bruta através de processos de usinagem (como pela remoção de material com um torno mecânico). Com isso, é possível produzir peças de maneira muito mais precisa e rápida.

O termo “impressão 3D” ganhou notoriedade em 2009, com a queda da patente do processo de modelagem por fusão e deposição (da sigla em inglês FDM), permitindo uma redução significativa nos custos da tecnologia. Porém, os primeiros processos de manufatura aditiva surgiram e foram patenteadas nos anos 1980. Segundo Eduardo Zancul, professor e pesquisador da Escola Politécnica da USP, o propósito inicial foi a criação de peças de geometria complexa para prototipagem rápida. “A prototipagem rápida visa agilizar o processo de pesquisa e desenvolvimento, possibilitando o teste de peças e produtos antes da produção em larga escala”.

Hoje, a aplicação deste método de produção já é bem mais extensa. A tecnologia de manufatura aditiva ganhou grande importância na área médica, como, por exemplo, com a impressão de próteses sob medida para a reconstrução de ossos da face e do crânio. Também possui aplicação na construção de modelos 3D de corpos humanos para estudo de anatomia, mais fiéis às aparências de um corpo real vivo do que são os cadáveres usados. E o mais impressionante: tecidos e protótipos de órgãos já são impressos utilizando células vivas cultivadas de doadores. Embora ainda estejam em fase inicial de estudos, futuramente essas estruturas poderão ser transplantadas e substituir a necessidade de órgãos de doadores.

Na área industrial, um exemplo é o processo de fabricação de moldes para injeção plástica. “Para tornar a produção ágil, as peças moldadas devem ser resfriadas através de canais construídos dentro do molde. A construção destes canais é facilitada pelo processo de impressão 3D”, explica Eduardo Zancul. Segundo ele, aos poucos a manufatura aditiva passa a ser utilizada também na obtenção do produto final, mesmo em setores que exigem alta resistência, como o aeronáutico. “A GE produz injetores de combustíveis para seus motores a jato através de impressão 3D. É um caso em que a manufatura aditiva é muito útil, pois se trata de uma peça complexa, e é possível reduzir consideravelmente seu peso com esse tipo de produção, o que aumenta a eficiência do motor”.

Em setembro de 2014, a empresa americana Local Motors surpreendeu o mercado automobilístico ao imprimir o primeiro carro totalmente funcional, o Strati, durante uma feira de tecnologia em Chicago. Foi possível reduzir os cerca de 25 mil componentes utilizados para montar o chassi e carroceria para menos de 50. Ainda que o carro não tenha sido inteiramente impresso em 3D (outros 48 componentes foram adicionados manualmente, entre um motor elétrico, rodas e sistema de transmissão), foi uma demonstração do potencial da tecnologia no setor.

Com a queda de patentes e modelos de inovação do tipo open source (código aberto), as impressoras 3D domésticas também deverão se popularizar cada vez mais. Para Felipe Peixoto, sócio fundador da empresa brasileira Boa Impressão, o cenário no qual as impressoras 3D domésticas serão tão populares quanto as impressoras de jato de tinta está bem próximo. “Como o nosso objetivo é popularizar a cultura de impressão 3D no Brasil, projetamos impressoras com baixo-custo e chegamos a um valor bem acessível para todos”. Hoje, impressoras 3D domésticas custam em torno de 2 mil reais. Para Peixoto, o principal desafio no mercado brasileiro está em estruturar a produção à demanda e legislação brasileiras, mas afirma: “a perspectiva é de alto crescimento e de cada vez mais mercados aderirem à impressão 3D”.

O fim da manufatura convencional?        

Entretanto, vale frisar que a manufatura aditiva não deve substituir completamente os métodos de manufatura industrial convencionais. “A ideia é que o processo passe a integrar etapas da cadeia de produção em que o emprego desse método seja mais vantajoso”, afirma Zancul. Ele cita como exemplo máquinas como da empresa ROMI, que combinam operações de usinagem e manufatura aditiva (impressão 3D metálica), permitindo a adição de diversos materiais em perfis complexos. Ligas metálicas nobres podem ser adicionadas na quantidade exata e depois usinadas na própria máquina, o que proporciona grande economia no uso de materiais de custo elevado.

Para Érica Massini, gerente de marketing da Stratasys, empresa mundial de impressão 3D, a principal limitação da tecnologia hoje está relacionada ao volume de produção.  “Devido ao custo, a impressão 3D não é uma opção vantajosa quando houver necessidade da produção de volumes muito grandes”. Mas a gerente aponta que a principal vantagem da manufatura aditiva é justamente a construção de objetos com geometrias complexas, “aqueles que não podem ser fabricadas de outras formas, devido à limitação dos demais processos, incapazes de obter certos tipos de cavidades, ângulos fechados, engrenagens, partes móveis e formas orgânicas”. Ela afirma que, nesses casos e no caso de baixo volume de produção ou produtos personalizados, os métodos de manufatura aditiva são vantajosos. “Já alguns métodos não poderão ser totalmente substituídos e, neste caso, a impressão 3D será uma tecnologia complementar”.

Ensino e pesquisa são essenciais para se antecipar às mudanças

Nas últimas décadas, a produção industrial migrou dos EUA e Europa para países da América Latina e leste asiático (em especial a China) em busca de mão de obra mais barata. O movimento, agora, seria inverso: a produção fabril retornaria para os países desenvolvidos, na forma de uma indústria automatizada. Segundo Martin Ford, autor do livro Rise of the robots (Ascensão dos robôs, em tradução direta), a migração das indústrias multinacionais de volta para seus países de origem pode ameaçar alguns postos de trabalho nos países sub-desenvolvidos e em desenvolvimento, onde a industrialização ainda é vista como sinônimo de crescimento econômico e social. Fica claro, portanto, a importância para esses países – nos quais se inclui o Brasil – em acompanhar o processo de modernização da indústria.

Para Jorge Vicente Lopes da Silva, pesquisador do CTI Renato Archer, em Campinas, no que tange definir uma estratégia explícita para a manufatura aditiva, o país “ainda derrapa”. “Há uma demanda urgente de ações coordenadas nas esferas federal e estaduais para que esforços pontuais possam ser catalisados em benefício da indústria no país”, diz Silva. E alerta: “Verdadeiramente, não há um tempo muito grande para preparações. Se queremos ainda fazer parte desse movimento mundial, ações imediatas devem ser iniciadas com investimentos, fomento à indústria e formação de massa crítica por meio da educação continuada em todos os níveis”.

Neste contexto se insere a importância do ensino e da pesquisa nas universidades e centros técnicos, para a formação de profissionais especializados e desenvolvimento de novas tecnologias que venham resolver as atuais limitações tecnológicas da manufatura aditiva. “Os maiores desafios deverão estar relacionados com a criação de novas tecnologias ou aprimoramento das atuais, tornando-as mais rápidas, repetíveis e confiáveis” afirma Silva, que ainda pontua onde poderão haver inovações na área, na produção de novos materiais – nanomateriais, multimateriais, biomateriais, novas ligas metálicas, na manufatura aditiva de órgãos e tecidos, impressão 4D (materiais que mudam de forma de acordo com estímulos do meio), entre outros.

Pela complexidade envolvida nos processos envolvidos na impressão 3D, as pesquisas nesta área devem envolver grupos multidisciplinares, com a finalidade de desenvolver novos processos, materiais e aplicações. “Novos algoritmos para a modelagem 3D orgânica voltada à manufatura aditiva, novas interfaces homem computador, a simulação computacional, o tratamento de dados bem como a gestão de processos e integração deverão demandar novas pesquisas na área de tecnologia da informação. Materiais e processos vão exigir novos conhecimentos de cientistas de materiais, físicos, químicos e engenheiros”, afirma Silva.

Atualmente, a manufatura aditiva corresponde a 0,05% do total da manufatura global, segundo dados levantados pelo Banco Mundial. A participação dessa pequena fatia do mercado mostra o potencial de crescimento e os desafios da aplicação dessa nova tecnologia. Jorge da Silva ainda salienta que, “uma participação, possível, de apenas 5% dessa tecnologia na manufatura global demandará enormes esforços em pesquisas, desenvolvimentos e inovações, tipicamente associados aos ambientes acadêmicos, incubadoras, startups e pequenas empresas”.

É preciso mudar de conduta e investir em pesquisa e desenvolvimento, assim como incentivar pequenas e grandes empresas a fazerem uso dessa nova tecnologia que promete – e já está – revolucionando o processo de manufatura. Silva ainda conclui: “não seria um exagero afirmar que hoje estamos vendo a ‘ponta do iceberg’ no que tange aos processos e aplicações da manufatura aditiva”.

 

Fonte: Com Ciência

O fundo da prancha

Edinho Leite apresenta os diferentes conceitos de fundo de prancha de maneira simples e didática.

 

O fundo de uma prancha é um dos fatores que mais influencia na maneira que ela vai andar em cada tipo de onda e por isso é muito importante conhecer as diferentes possibilidades. Na evolução do shape através dos anos, vários tipos foram desenvolvidos: single concave, double concave, flat, V bottom, etc.

A coisa fica um pouco mais complicada de entender quando descobrimos que esses tipos de fundo ainda podem ser mixados em uma mesma prancha.

Por isso, no novo episódio de Quiver Mágico, Edinho Leite apresenta estes conceitos de maneira simples e didática, explicando como as variações no fundo da prancha afetam a velocidade, controle, troca de bordas, lift e manobrabilidade.

Fonte: Waves

Adesivos e colas para construção

Grupo Amazonas orienta como usar o adesivo certo para cada aplicação

Os adesivos possuem uma função importante, seja na manutenção ou construção de um imóvel. A tecnologia deste tipo de produto evoluiu e hoje ele substitui de forma prática soluções tradicionais, como parafusos, pregos, grampos e outros sistemas de fixação, em diversas aplicações.
Com o desenvolvimento de novos materiais de construção no decorrer dos anos, tais como plásticos, painéis de gesso, espumas isolantes, painéis de madeira e muitas novas matérias-primas sintéticas utilizadas na construção civil, estes novos materiais necessitam de adesivos e selantes com boa aderência, melhor desempenho e técnicas de aplicação mais fáceis.
Mas para cada aplicação, o mercado oferece um tipo de produto, com desempenho adequado à sua finalidade. Os adesivos ou colas diferenciam-se não só pela utilização, mas também pela matéria-prima base, que determinará efeitos específicos.
Resistência e capacidade de fixação são aspectos fundamentais quando se tratam de adesivos. Mas a grande variedade encontrada nas lojas pode trazer dúvidas na escolha. Existem soluções para vidro, madeira, plástico, concreto, entre outros materiais, é bom conhecer as características dos tipos mais comuns.
Matheus Giolo Romeiro, gerente de Negócio da área de Construção do Grupo Amazonas – que conta com uma extensa linha de adesivos – destaca quais características devem ser observadas na hora da compra, de acordo com a necessidade. A empresa também disponibiliza por meio do seu site amplo apoio ao cliente, incluindo a possibilidade do usuário informar os dois tipos de substratos a serem colados e automaticamente aparecem as opções adequadas.
Diversidade
Entre as colas e adesivos mais comuns, encontram-se:
– Cola branca: à base de acetato de polivinil ou PVA, são conhecidas pelo uso escolar e podem ser utilizadas em madeira, papel, tecido e cerâmica porosa. Não apresenta resistência à água, é fácil de usar e tem secagem longa. Não é indicada para ambientes úmidos ou áreas externas.
– Cola epóxi bicomponente (resina e endurecedor/catalisador): possui elevada resistência à água e ácidos e é durável. São indicadas para metal, cerâmicas, pedras, alguns plásticos e borracha e não são recomendadas para superfícies flexíveis, pois tornam-se bastante rígidas após a secagem. Tem elevado tempo de secagem e cura. Seu preparo exige a mistura dos dois componentes nas medidas indicadas pelos fabricantes e deve ser utilizada em poucos minutos. Possui odor marcante.
– Cola incolor híbrida: produto com alta performance e alta resistência, pode ser aplicado até debaixo d’água. É um novo polímero isento de isocianatos e livre de solvente, indicado para aplicações em metal, telhas, vidros, pedras, calhas, cerâmicas, mármore, madeiras, azulejos e concretos. Monocomponente, essa tecnologia substitui o epóxi bicomponente e já vem pronto para o uso, oferecendo ao consumidor mais facilidade de aplicação.
– Cola de cianoacrilato: conhecida como super cola ou cola instantânea. De secagem rápida, é recomendada para metal, cerâmica, vidro, alguns plásticos e borracha e não deve ser aplicada em superfícies flexíveis. Torna-se bastante rígida após a cura e exige cuidados no manuseio, pois pode aderir à pele e provocar queimaduras em caso de uso com fibras naturais, como algodão. Ideal também para montagem em linha quando é necessária uma elevada resistência em poucos segundos.
– Cola de contato: conhecida como cola de sapateiro, à base de borracha, pode ser aplicada em laminados, folheados e outras áreas grandes e manutenções em papel, couro, tecido, borracha, metal, vidro e alguns plásticos. É flexível quando seca e contra indicada para reparos onde há esforço. Deve ser aplicada nas duas superfícies e não pode ser alterada após o contato. Não deve ser usada em ambientes fechados.
– Cola de poliuretano: à base de PU, possui grande resistência e uso em madeira, metal, cerâmica, vidro, maioria dos plásticos e fibra de vidro, além de ser usada em couro, tecido, borracha e vinil. Bastante difundido em trabalhos com madeira, no setor automotivo e em painéis de isolamento unindo diversos substratos, possui resistência à água.
– Cola ou selante de silicone: formam ligas muito fortes e resistentes à água e a variações de temperaturas. Indicadas para uso em calhas e outros materiais de construção, incluindo metal, vidro, fibra de vidro, borracha, madeira, tecidos, alguns plásticos e cerâmica. Permanece flexível após a secagem, suporta torções e tensões e absorve impactos. O silicone acético possui boa adesão em materiais porosos, sendo recomendado para evitar infiltrações de água na vedação de box, esquadrias, calhas, pias, ralos, sifões, janelas, telhas, automóveis, entre outros. Já o silicone neutro é ideal para superfícies lisas, como mármore, granito, concreto, alvenaria, madeira, alumínio, vidro, esquadria, policarbonato e borracha.
– Cola para tubo PVC: específica para este tipo de produto, sejam tubos para esgoto, ventilação ou água. Pode ser usada na instalação, manutenção ou reparos de PVC rígido. É resistente a tracionamento e pressão. A colagem inicial ocorre em segundos e o teste de pressão pode ser realizado após 12 horas.
– Cola termoplástica: conhecida como cola quente, é versátil e recomendada para diversos materiais. Não apresenta bom desempenho em superfícies muito lisas, como azulejos e vidros. Em geral, é à base de EVA.

Mão na massa: Um adesivo para aplicação

Fundamentais para fixar os mais diversos materiais, os adesivos são fabricados com diferentes bases e apresentam características variadas de secagem, resistência e dureza.

Os adesivos possuem uma função importante, seja na manutenção ou construção de um imóvel. A tecnologia deste
tipo de produto evoluiu e hoje ele substitui de forma prática soluções tradicionais, como parafusos, pregos, grampos e outros sistemas de fixação, em diversas aplicações.

Com o desenvolvimento de novos materiais de construção no decorrer dos anos, tais como plásticos, painéis de gesso,espumas isolantes, painéis de madeira e muitas novas matérias-primas sintéticas utilizadas na construção civil, estes novos materiais necessitam de adesivos e selantes com boa aderência, melhor desempenho e técnicas de aplicação mais fáceis.

Mas para cada aplicação, o mercado oferece um tipo de produto, com desempenho adequado à sua finalidade. Os
adesivos ou colas diferenciam-se não só pela utilização, mas também pela matéria-prima base, que determinará
efeitos específicos.

Resistência e capacidade de fixação são aspectos fundamentais quando se tratam de adesivos. Mas a grande
variedade encontrada nas lojas pode trazer dúvidas na escolha. Existem soluções para vidro, madeira, plástico,
concreto, entre outros materiais, é bom conhecer as características dos tipos mais comuns. Matheus Giolo Romeiro, gerente de Negócio da área de Construção do Grupo Amazonas – que conta com uma extensa linha de adesivos – destaca quais características devem ser observadas na hora da compra, de acordo com a necessidade. A empresa também disponibiliza por meio do seu site amplo apoio ao cliente, incluindo a possibilidade do usuário informar os dois tipos de substratos a serem colados e automaticamente aparecem as opções adequadas.

Diversidade

Entre as colas e adesivos mais comuns, encontram-se:

Cola branca: à base de acetato de polivinil ou PVA, são conhecidas pelo uso escolar e podem ser utilizadas em
madeira, papel, tecido e cerâmica porosa. Não apresenta resistência à água, é fácil de usar e tem secagem longa. Não
é indicada para ambientes úmidos ou áreas externas.

Cola epóxi bicomponente (resina e endurecedor/catalisador): possui elevada resistência à água e ácidos e é durável. São indicadas para metal, cerâmicas, pedras, alguns plásticos e borracha e não são recomendadas para superfícies
flexíveis, pois tornam-se bastante rígidas após a secagem. Tem elevado tempo de secagem e cura. Seu preparo exige a mistura dos dois componentes nas medidas indicadas pelos fabricantes e deve ser utilizada em poucos minutos. Possui odor marcante.

– Cola incolor híbrida: produto com alta performance e alta resistência, pode ser aplicado até debaixo d’água. É um
novo polímero isento de isocianatos e livre de solvente, indicado para aplicações em metal, telhas, vidros, pedras,
calhas, cerâmicas, mármore, madeiras, azulejos e concretos. Monocomponente, essa tecnologia substitui o epóxi
bicomponente e já vem pronto para o uso, oferecendo ao consumidor mais facilidade de aplicação.

Cola de cianoacrilato: conhecida como super cola ou cola instantânea. De secagem rápida, é recomendada para
metal, cerâmica, vidro, alguns plásticos e borracha e não deve ser aplicada em superfícies flexíveis. Torna-se bastante
rígida após a cura e exige cuidados no manuseio, pois pode aderir à pele e provocar queimaduras em caso de uso com fibras naturais, como algodão. Ideal também para montagem em linha quando é necessária uma elevada resistência em poucos segundos.

Cola de contato: conhecida como cola de sapateiro, à base de borracha, pode ser aplicada em laminados, folheados
e outras áreas grandes e manutenções em papel, couro, tecido, borracha, metal, vidro e alguns plásticos. É flexível
quando seca e contra indicada para reparos onde há esforço. Deve ser aplicada nas duas superfícies e não pode ser
alterada após o contato. Não deve ser usada em ambientes fechados.

Cola de poliuretano: à base de PU, possui grande resistência e uso em madeira, metal, cerâmica, vidro, maioria dos
plásticos e fibra de vidro, além de ser usada em couro, tecido, borracha e vinil. Bastante difundido em trabalhos com
madeira, no setor automotivo e em painéis de isolamento unindo diversos substratos, possui resistência à água.

Cola ou selante de silicone: formam ligas muito fortes e resistentes à água e a variações de temperaturas. Indicadas
para uso em calhas e outros materiais de construção, incluindo metal, vidro, fibra de vidro, borracha, madeira, tecidos,
alguns plásticos e cerâmica. Permanece flexível após a secagem, suporta torções e tensões e absorve impactos. O
silicone acético possui boa adesão em materiais porosos, sendo recomendado para evitar infiltrações de água na
vedação de box, esquadrias, calhas, pias, ralos, sifões, janelas, telhas, automóveis, entre outros. Já o silicone neutro é ideal para superfícies lisas, como mármore, granito, concreto, alvenaria, madeira, alumínio, vidro, esquadria,
policarbonato e borracha.

Cola para tubo PVC: específica para este tipo de produto, sejam tubos para esgoto, ventilação ou água. Pode ser
usada na instalação, manutenção ou reparos de PVC rígido. É resistente a tracionamento e pressão. A colagem inicial
ocorre em segundos e o teste de pressão pode ser realizado após 12 horas.

Cola termoplástica: conhecida como cola quente, é versátil e recomendada para diversos materiais. Não apresenta
bom desempenho em superfícies muito lisas, como azulejos e vidros. Em geral, é à base de EVA.

Fonte: Jornal Correio do Povo